Häufige Wartungsfehler – und wie man sie vermeidet: Tipps für längere Lebensdauer und weniger Ausfallzeiten
In der Welt der Flurfördertechnik ist zuverlässige Leistung keine Kür, sondern Pflicht. Eine regelmäßige und sorgfältige Wartung der Geräte ist essenziell — denn sie bildet das Fundament für Effizienz, Sicherheit und Kosteneinsparungen. In diesem Kapitel erfahren Sie, warum Wartung so wichtig ist, welche klassischen Fehler häufig gemacht werden – und vor allem, welches Ziel Sie mit diesem Artikel erreichen können.
Warum Wartung wichtig ist (Kosten, Sicherheit, Produktivität)
• Kosten sparen durch Prävention
Regelmäßige Wartung verhindert, dass kleine Mängel zu kostspieligen Schäden eskalieren. Notfallreparaturen sind oft deutlich teurer – durch Eilzuschläge, teure Ersatzteile und Personalüberstunden.
Zudem haben gut gepflegte Maschinen in der Regel eine längere Nutzungsdauer.
• Sicherheit gewährleisten
Ein Gerät mit verschlissenen Teilen, lockeren Verbindungen oder defekten sicherheitsrelevanten Systemen erhöht das Risiko von Unfällen erheblich. Eine konsequente Wartung identifiziert solche Gefahrenquellen frühzeitig und sorgt dafür, dass alle Komponenten stets in einem sicheren Betriebszustand sind.
Darüber hinaus fördert eine wartungsbewusste Kultur auch die Sensibilisierung der Mitarbeiter für Sicherheitsaspekte.
• Produktivität sichern & Ausfallzeiten minimieren
Jede Maschine, die wegen eines unerwarteten Schadens stillsteht, verursacht Produktionsverluste. Durch geplante Wartung lassen sich ungeplante Ausfälle vermeiden und der Betrieb kann besser gesteuert werden.
Folgen von schlechter Wartung: häufige Ausfälle, hohe Reparaturkosten, verkürzte Lebensdauer
Wenn Wartung vernachlässigt wird, entstehen oft weitreichende Konsequenzen:
• Häufige und unerwartete Ausfälle
Kleine Schäden oder Abnutzungen, die unbeachtet bleiben, führen oft zu Kettenreaktionen – ein Schaden an einem Bauteil kann weitere Komponenten mitreißen.
• Explosion der Reparaturkosten
Was mit einem kleinen Ersatzteiltausch zu beheben gewesen wäre, kann sich später zu einem kapitalintensiven Schaden entwickeln.
• Verkürzte Lebensdauer der Geräte
Ohne regelmäßige Instandhaltung verschleißen die Geräte schneller, was die Lebensdauer der Geräte im Vergleich zu gut gewarteten Maschinen deutlich reduziert.
• Verteuerte Nutzung im Betrieb
Maschinen mit verschlissenen Komponenten verbrauchen mehr Energie, produzieren schlechtere Ergebnisse oder benötigen häufiger Korrekturen — was den laufenden Betrieb verteuert.
Am Ende des Artikels werden Sie über einen strukturierten Ansatz verfügen, mit dem Sie Ihre Wartungsstrategie optimieren und Ausfallzeiten nachhaltig reduzieren können.
Die häufigsten Wartungsfehler
Vernachlässigung täglicher/regelmäßiger Inspektionen
Viele gehen davon aus, dass wenn ein Gerät heute funktioniert, morgen auch alles in Ordnung sein wird. Doch tägliche oder regelmäßige Kontrollen – z. B. Sichtprüfung von Hydraulikleitungen, Gabeln, Reifen, Beleuchtung – sind entscheidend. Werden diese übersehen, entwickeln sich Schäden meist langsam, lassen sich aber gerade in frühen Stadien leicht beheben. Fehler wie lose Schrauben, Risse, oder Lecks bleiben oft lange unbemerkt, bis sie zu Ausfällen führen.
Ignorieren kleinerer Probleme bis sie groß werden
Ein knackendes Geräusch, eine leicht verzögerte Bewegung, ein winziger Ölfilm unter der Maschine – oft werden solche Signale ignoriert, um Zeit zu sparen. Doch kleine Defekte können sich schnell ausweiten: ein kleiner Ölverlust kann zu Überhitzung oder Schmierproblemen führen. In Summe entstehen deutlich höhere Kosten und längere Ausfallzeiten, wenn man nicht früh reagiert.
Nichtbeachtung der Hersteller-Vorgaben und Wartungsintervalle
Hersteller geben bestimmte Intervalle für Inspektionen vor. Diese Vorgaben basieren auf Tests und Erfahrungswerten. Überschreitet man sie regelmäßig oder hält sie gar nicht ein, riskiert man Leistungseinbußen, Sicherheitsprobleme und vorzeitigen Verschleiß. Viele Ausfälle ließen sich vermeiden, wenn Inspektionen und Wartungen nach Vorgeben des Herstellers durchgeführt würden.
Unzureichende oder falsche Schmierung / Schmiermittelwahl
Schmiermittel sind eines der Lebenselixiere beweglicher Maschinenteile. Falsche Wahl (z. B. zu zäh, nicht temperaturgeeignet oder nicht kompatibel mit Materialien), Unter- oder Über-Schmierung führen zu übermäßiger Reibung, Verschleiß, Hitzeentwicklung oder sogar Dichtungsschäden.
Schlechte Pflege der Batterie (bei Elektro-Staplern)
Wenn Batterien nicht korrekt geladen, nicht regelmäßig gereinigt oder auf den richtigen Flüssigkeits-/Elektrolytstand geprüft werden, nimmt ihre Kapazität schneller ab, die Lebensdauer verkürzt sich. Überladungen, Tiefentladungen, Korrosion an Anschlüssen sowie unsaubere Ladezyklen verschlechtern Leistung und Sicherheit.
Überlastung, falscher Einsatz
Geräte werden manchmal über ihre spezifizierten Belastungsgrenzen hinaus verwendet, sei es durch zu schwere Lasten. Dies setzt Staplern, Motoren und Hydrauliksystemen deutlich stärker zu, als wenn sie gemäß Hersteller vorgesehen betrieben werden.
Vernachlässigung von Verschleißteilen (Türen, Reifen, Mast, Gabeln etc.)
Teile, die ganz klar mechanischem Verschleiß unterliegen – Gabelzinken, Reifen, Mastvorrichtungen, Hydraulikzylinder – brauchen laufend Kontrolle und ggf. Austausch. Wenn z. B. Reifen abgefahren sind, wirkt sich das auf die Sicherheit und Stabilität aus; wenn Gabeln verbogen sind oder Mastführungen beschädigt, leidet die Präzision & Sicherheit. Wird hier gespart, entstehen größere Reparaturen oder sogar Gefährdung.
Mangelhafte Schulung der Bediener / Wartungspersonal
Selbst die beste Technik funktioniert nicht richtig, wenn die Menschen, die sie bedienen und warten, nicht ausreichend geschult sind. Bediener wissen manchmal nicht, worauf sie in täglichen Checks achten sollen. Fehler bei Bedienung, Überlastung oder falsche Instandsetzungen resultieren häufig aus fehlender Kompetenz oder fehlender Sensibilität.
Unsaubere Umgebung / schmutzige Geräte
Staub, Schmutz, Feuchtigkeit und Schmutzwasser setzen Geräten stark zu. Sichtbare Verschmutzungen an Gelenken, Hydraulikanschlüssen, Batteriekontakten oder Lüftungsöffnungen beeinträchtigen Funktion und Kühlung. Gerade bei Außeneinsatz oder in Schmutzbereichen – Reinigung und Schutz sind oft zu gering eingeplant.
Schlechte Dokumentation und fehlender Wartungsplan
Oft wird gewartet „nach Gefühl“ oder sporadisch. Es gibt keine klare Aufzeichnung, wann was zuletzt geprüft, repariert oder ersetzt wurde. Ohne Wartungsplan und Dokumentation fehlen Verantwortlichkeiten, Fristen und Überblick – und das führt zu Lücken, Wiederholungen oder dass manches immer wieder übersehen wird.
Wie man diese Fehler vermeidet – Best Practices
Tägliche und regelmäßige Checklisten für Bediener
• Entwickeln Sie eine standardisierte Prüfliste, die vor jedem Einsatz durch den Bediener ausgefüllt wird.
• Dokumentieren Sie jede Inspektion – so lässt sich nachvollziehen, wann was beanstandet wurde und ob es behoben wurde.
Frühzeitiges Erkennen und reagieren auf Warnzeichen (Geräusche, Lecks, Vibrationen etc.)
• Schulen Sie Bediener, auf ungewöhnliche Geräusche oder spürbare Vibrationen zu achten und sofort zu melden.
• Öl- oder Hydrauliklecks sofort lokalisieren; ein kleiner Tropfen kann ein Hinweis auf Verschleiß oder Dichtungsschaden sein.
Einhalten der Hersteller-Anweisungen und Wartungsintervalle
• Lesen und verstehen Sie das Handbuch bzw. Wartungsempfehlungen des Herstellers für das jeweilige Modell.
• Legen Sie die Intervalle für Öl- und Filterwechsel, Überprüfung von Teilen etc. verbindlich fest.
Richtige Schmierung: was, wann, wie oft, welches Schmiermittel
• Verwenden Sie die Schmierstoffe, die der Hersteller empfiehlt (Typ, Viskosität, Temperaturbereich).
• Schmierintervalle sollten nicht willkürlich sein – regelmäßig bewegte oder stark belastete Teile brauchen häufiger Schmierstoff.
• Prüfen Sie Dichtungen, Lager und Führungen: wenn diese trocken laufen, ist der Verschleiß deutlich beschleunigt.
Batteriepflege & -management
• Für Elektro-Stapler: Ladezyklen beachten – kein Tiefentladen. Optimal sind Ladestrategien, die der Hersteller vorgibt.
• Blei-Säure-Batterien: Elektrolytstände kontrollieren ; Anschlüsse reinigen, Korrosion vermeiden.
• Temperaturmanagement: Sowohl Lade- als auch Lagertemperatur beeinflussen die Lebensdauer stark. Extreme Hitze oder Kälte vermeiden.
Last-Management
• Stapler nur mit Lasten einsetzen, die der Tragfähigkeit entsprechen. Bei Überlast drohen Schäden.
Kontrolle und Austausch von Verschleißteilen
• Regelmäßig Gabelzinken auf Risse, Abnutzung oder Verformung kontrollieren. Mastketten, Führungen und Lager auf Spiel, Reibung und Abnutzung prüfen.
• Reifen prüfen auf Risse, Profilverschleiß, Deformation – abgefahrene Reifen beeinflussen Sicherheit und Stabilität stark.
• Bremsen, Hydraulikdichtungen, Filter etc. gemäß Verschleißgrenzen austauschen – nicht erst, wenn sie versagen.
Schulungsprogramme für Bediener und Wartungspersonal
• Regelmäßige Schulungen und Auffrischungen für Bediener: Umgang mit Geräten, tägliche Checklisten, Erkennung von Warnzeichen.
• Feedback-Kultur etablieren: Bediener melden, wenn etwas ungewöhnlich ist.
Wartungsplanung & Dokumentation inklusive Rückverfolgbarkeit
• Planen Sie Wartungen voraus: Legen Sie feste Zeiträume und Verantwortlichkeiten fest.
• Führen Sie Wartungsjournale oder -systeme, in denen alle Inspektionen, Reparaturen, Ersatzteile dokumentiert werden.
• Nutzen Sie ggf. digitale Tools (Software, Apps) zur Nachverfolgung – so haben Sie Übersicht, Alerts bei überfälligen Wartungen, Trends
Technologische Hilfsmittel & Strategien zur Reduzierung von Ausfallzeiten
Präventive Wartungspläne / vorbeugende Wartung
Präventive Wartung ist eine strategische Methode, bei der Geräte regelmäßig nach einem festgelegten Zeitplan gewartet werden, um unerwartete Ausfälle zu vermeiden. Durch regelmäßige Inspektionen und Wartungsmaßnahmen können potenzielle Probleme frühzeitig erkannt und behoben werden, bevor sie zu kostspieligen Ausfällen führen. Dies trägt zur Verlängerung der Lebensdauer der Geräte und zur Reduzierung der Betriebskosten bei.
Zustandsüberwachung / Sensorik / Telemetrie
Moderne Flurförderzeuge sind zunehmend mit Sensorik und Telemetrie ausgestattet, die Echtzeitdaten zu Betriebszuständen liefern. Diese Technologien ermöglichen eine kontinuierliche Überwachung von Parametern wie Temperatur, Vibrationen und Betriebsstunden. Frühzeitige Warnungen vor möglichen Problemen ermöglichen es, gezielt Wartungsmaßnahmen zu ergreifen, bevor es zu Ausfällen kommt.
Kosten-Nutzen-Betrachtung
Vergleich: Kosten schlechter Wartung vs. Kosten guter Wartung
Eine vernachlässigte Wartung kann zu unerwarteten Ausfällen führen, die nicht nur Reparaturkosten verursachen, sondern auch den gesamten Betriebsablauf stören.
Im Gegensatz dazu ermöglicht eine regelmäßige Wartung die frühzeitige Erkennung und Behebung kleinerer Probleme, bevor sie sich zu größeren und kostspieligeren Reparaturen entwickeln. Dies führt zu geringeren Ausfallzeiten und einer besseren Planbarkeit der Wartungskosten.
Einsparpotenziale
• Reparaturen: Durch präventive Wartung können kleinere Probleme frühzeitig erkannt und behoben werden, bevor sie sich zu größeren und teureren Reparaturen entwickeln.
• Ausfallzeiten: Regelmäßige Wartung minimiert unerwartete Ausfälle, die den Betriebsablauf stören und zusätzliche Kosten verursachen können.
Auswirkungen auf die Lebensdauer der Geräte
Eine regelmäßige Wartung trägt nicht nur dazu bei, die Ausfallzeiten zu minimieren, sondern schützt vor unerwarteten Reparaturen, die schnell teuer werden können. Durch die frühzeitige Erkennung und Behebung von Problemen wird die Lebensdauer der Geräte verlängert, was langfristig zu erheblichen Kosteneinsparungen führt.
Schluss / Fazit
Eine konsequente und fachgerechte Wartung ist der Schlüssel zu einer hohen Verfügbarkeit, Sicherheit und Wirtschaftlichkeit Ihrer Flurförderzeuge. Die häufigsten Wartungsfehler – wie das Ignorieren kleinerer Probleme, falsche Schmierung oder das Versäumnis, Hersteller-Vorgaben einzuhalten – können zu teuren Ausfällen, verkürzter Lebensdauer und stark erhöhten Betriebskosten führen.
Um diese Risiken zu minimieren, empfiehlt es sich, regelmäßige Wartungsroutinen zu etablieren, die auf den spezifischen Anforderungen Ihrer Geräte basieren. Dabei können moderne Technologien wie Telemetrie und Sensorik unterstützen, um frühzeitig auf potenzielle Probleme aufmerksam zu werden.
Die Roland Müller GmbH bietet Ihnen als erfahrener Fachbetrieb maßgeschneiderte Wartungsdienstleistungen an, die auf Ihre individuellen Bedürfnisse abgestimmt sind. Mit unserem umfassenden Serviceportfolio – von der regelmäßigen Inspektion, Ersatzteilversorgung und Reparaturen – sorgen wir dafür, dass Ihre Flurförderzeuge stets in einwandfreiem Zustand sind. So können Sie Ausfallzeiten reduzieren und die Lebensdauer Ihrer Geräte verlängern.
Nutzen Sie die Expertise der Roland Müller GmbH, um Ihre Wartungsprozesse zu optimieren und die Effizienz Ihres Betriebs zu steigern.
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