Die besten Regalsysteme für Ihr Lager: Welches Modell passt zu Ihren Anforderungen?
Effiziente Lagerregale sind das Rückgrat jeder erfolgreichen Logistik- und Lagerorganisation. Sie bestimmen maßgeblich, wie schnell Waren gefunden werden, wie reibungslos der Materialfluss ist und wie gut der vorhandene Raum genutzt werden kann. Eine gut durchdachte Regallösung spart nicht nur Platz und Kosten, sondern erhöht auch die Produktivität – denn weniger Wege, weniger Suchzeiten und einfachere Zugriffe bedeuten schnellere Prozesse und geringere Fehlerquoten.
Wenn es darum geht, das passende Regalsystem zu wählen, haben sich im Lageralltag verschiedene Varianten bewährt. Häufig eingesetzte Systeme sind zum Beispiel Palettenregale, ideal bei großem Volumen und schwerer Ware; Fachbodenregale bzw. Mehrgeschoss-Regalsysteme für kleine und mittlere Stückgüter; Kragarmregale für Langgut wie Rohre oder Profile; sowie dynamische Systeme wie Durchlauf- oder Einschubregale, mit denen sich die Lagerdichte erhöhen lässt, wenn Datenlage und Zugang erwarten lassen, dass bestimmte Waren erst später bzw. zu speziellen Zeitpunkten benötigt werden. Selbst verfahrbare oder automatisierte Lösungen kommen immer häufiger zum Einsatz, wenn Platz begrenzt ist und Zugriffe häufig stattfinden.
Grundlagen: Was ein gutes Regalsystem ausmacht
Ein Regalsystem, das wirklich effektiv ist, muss eine Balance finden zwischen Zugriff, Kapazität und Kosten. Nur wenn alle relevanten Faktoren bedacht werden, lässt sich Lagerfläche optimal nutzen und Arbeitszeit effizient einsetzen. Im Folgenden die wichtigsten Aspekte, die Sie bei der Auswahl berücksichtigen sollten.
Direkter Zugriff vs. Kompaktlager
• Direkter Zugriff bedeutet, dass jede Lagerposition (z. B. Palette, Behälter) einzeln erreichbar ist, ohne dass andere Einheiten bewegt werden müssen. Das ermöglicht flexibles Handling und geringe Umlagerzeiten.
• Kompaktlager dagegen maximieren die Lagerdichte, oft durch tiefes Einlagern von mehreren Einheiten hintereinander (z. B. Drive-in, Shuttle-Systeme, Durchlaufregale). Damit lässt sich mehr Volumen auf gleicher Fläche unterbringen – allerdings auf Kosten der Flexibilität beim Zugriff.
• Vorteile und Nachteile im Überblick:
• Direktzugriff: schneller Zugriff, gut für heterogene Artikel, einfachere Kommissionierung.
• Kompaktlager: Platzersparnis, höhere Lagerdichte, oft effizienter bei großen Mengen identischer Artikel; aber längere Zugriffzeiten, eingeschränkte Flexibilität bei der Lagerorganisation.
Wichtige Kenngrößen: Tragfähigkeit, Hubhöhe, Menge & Variation der Artikel, Umschlagshäufigkeit
• Tragfähigkeit: Regale und deren Komponenten (Holme, Rahmen) müssen das Gewicht der gelagerten Einheiten sicher tragen können – inklusive Sicherheitsreserven. Die Tragkraft hängt unter anderem ab vom Typ des Rahmens, der Ausführung der Holme/Traversen, Anzahl der Lagerebenen und wie die Last verteilt ist.
• Hubhöhe des Staplers / Regalbediengeräts: Entscheidend dafür, wie hoch Regale aufgebaut werden können. Die Hubhöhe bestimmt, wie hoch die oberste Ebene sein darf, ohne den Stapler über Gebühr zu beanspruchen oder Sicherheitsrisiken einzugehen. Auch wichtig: Wie groß ist der Masthub, welcher Höhenbedarf besteht bei eingefahrenem Mast (z. B. Decken, Türen, Zwischendecken).
• Menge & Variation der Artikel: Wie viele unterschiedliche Artikeltypen lagern Sie? Wie groß ist deren durchschnittliches Volumen? Liegt Viel- oder Einzelfertigung vor? Große Sortimentsvielfalt spricht oft für mehr Zugänglichkeit und damit eher Systeme mit direktem Zugriff. Ein homogenes Sortiment, vor allem identisch gelagerte Paletten, macht kompaktere Systeme interessanter.
• Umschlagshäufigkeit: Wie oft wird Ware ein- und ausgelagert? Hohes Umschlagvolumen setzt kürzere Wege, schnelle Zugriffe und optimierte Prozesse voraus. Wenn Artikel oft benötigt werden, lohnt sich eine Konfiguration, die direkten Zugriff ermöglicht, um Zeitverlust zu minimieren.
Platz- und Kostenfaktoren
• Flächenbedarf: Nicht nur die Grundfläche zählt – auch Höhe und Gangbreite sind entscheidend. Je höher das Regal, desto mehr Volumen; aber es steigt auch der Bedarf an Sicherheit, Stabilität und gegebenenfalls an Fahrzeugen mit hoher Hubhöhe.
• Gangbreiten: Gänge zwischen den Regalen müssen breit genug sein für die eingesetzten Flurförderzeuge (z. B. Gabelstapler), insbesondere bei Kompaktlagern, wo Stapler in Gassen einfahren.
• Investitionskosten: Höhere Regale, Automatisierung (z. B. Shuttles, Regalbediengeräte), spezielle Systeme zur Verdichtung (Kompaktlager) verursachen höhere Anfangskosten. Gleichzeitig steigen meist auch die Anforderungen an Boden, Sicherheit und Wartung.
• Betriebskosten: Energie, Wartung, Personalaufwand, Zeitkosten für Ein-/Auslagerung, Ersatzteile etc. Ein System kann günstig in der Anschaffung sein, aber hohe Betriebskosten haben, wenn Zugriffe ineffizient sind oder viel Manpower nötig ist.
• Amortisation & Effizienzvorteile: Wenn mit einem Kompaktlager Fläche eingespart werden kann oder Automatisierung Zeit spart und Fehler reduziert, muss sich das über verringerte Kosten / erhöhte Leistung amortisieren. Wichtig: Planen Sie realistische Szenarien und prüfen Sie, wie sich Investitionen lohnen.
Arten von Regalsystemen mit Direktzugriff
Direkter Zugriff heißt: Jede Ladeeinheit (z. B. Palette, Langgut) kann ohne Bewegen anderer Einheiten erreicht werden. Das bringt Flexibilität, Transparenz und schnelle Reaktionszeiten – besonders wichtig, wenn Artikel häufig benötigt werden oder viele unterschiedliche Produkte gelagert werden.
Konventionelle Palettenregale (einfache und doppelte Tiefe)
Konventionelle Palettenregale gehören zu den am weitesten verbreiteten Regalsystemen für Lager mit hoher Vielfalt und häufigen Zugriffen. Sie bestehen aus Rahmen, Holmen und Traverselementen, in denen Palettenfüße direkt abgestellt werden und jede Palette klar und einzeln zugänglich ist.
Einfache Tiefe
• Bei einfacher Tiefe befindet sich jede Palette direkt an der Gangseite. Das heißt: man kann mit dem Stapler direkt in den Gang fahren und die Palette ohne besondere Vorrichtungen entnehmen. Das reduziert Handlingzeiten.
• Vorteilhaft bei vielen verschiedenen Artikeln und wenn viele unterschiedliche Produkte oft benötigt werden.
• Weniger Stellplätze pro Lagerfläche im Vergleich zu Systemen mit tieferen Lagerreihen, aber besserer Zugriff und weniger Komplexität im Betrieb.
Doppelte Tiefe
• Bei der doppelten Tiefe wird hinter der vorderen Palette eine zweite Palette gelagert – also zwei Reihen tief. Das erhöht die Lagerdichte, da weniger Gänge nötig sind.
• Allerdings ist der Zugriff auf die hintere Palette etwas aufwendiger.
• Diese Variante stellt einen Kompromiss dar: etwas aufwendigerer Zugriff, aber bessere Raumnutzung.
Weitere Eigenschaften & Einsatz
• Die Regale lassen sich meist modular erweitern und anpassen (Höhe, Tiefe, Feldbreite).
• Sie ermöglichen große Fachlasten und Feldlasten, oft bis mehrere tausend Kilogramm pro Ebene bzw. Feld.
• Die Bodenverhältnisse, Gangbreiten für die Stapler und Sicherheitsvorgaben sind wichtige Planungsgrößen.
Kragarmregale
Kragarmregale sind spezialisiert auf Langgut oder sperrige und längliche Güter wie Rohre, Profile, Platten oder Stangen. Sie bestehen aus vertikalen Stützen mit daran befestigten, horizontalen Kragarmen, auf denen das Lagergut aufliegt.
Wesentliche Merkmale
• Kragarme sind typischerweise höhenverstellbar, sodass die Regalhöhen flexibel an die Maße des Lagerguts angepasst werden können.
• Es gibt Modelle für leichte/ mittelschwere Lasten und für Schwerlast-Ausführungen, je nach Gewicht der Güter. Die Tragfähigkeit pro Kragarm variiert stark.
• Bauweise: einseitig oder beidseitig möglich. Einseitige Versionen sind typischerweise entlang einer Wand; beidseitige Versionen ermöglichen Zugriff von beiden Seiten, oft in Mittelgängen.
Vorteile beim Direktzugriff
• Jede Langgut-Position ist visuell gut einsehbar und direkt zugänglich. Produkte müssen nicht aus hinteren Bereichen herausgeholt werden, da es keine tief hintereinander gelagerten Palettenreihen gibt.
• Umgang mit sperrigen Gütern wird einfacher: Kragarme ermöglichen flexible Gestaltung, und durch das Fehlen von Frontstützen gibt es direkten Zugriff mit Staplern oder Kran.
Mögliche Einschränkungen & Aspekte
• Kragarmregale brauchen oft mehr horizontale Fläche, da die Kragarme umlaufend bzw. seitlich ausreichend Platz zum Ausfahren brauchen.
• Sie sind weniger geeignet für kleine, rechteckige Ladeeinheiten oder Paletten, wenn viele unterschiedliche Artikelformen vorkommen – hier kann ein Palettenregal effizienter sein.
• Bei Außenanwendungen sollten Witterungsschutz, Korrosionsschutz und entsprechende Materialien berücksichtigt werden.
Kompaktregale – Platz sparen, Leistung steigern
Kompaktregale bieten eine hervorragende Möglichkeit, Lagerfläche effizient zu nutzen, besonders wenn große Mengen identischer oder ähnlich gelagerter Güter vorliegen. Durch Reduzierung der Gänge und Nutzung tiefer Lagerzonen oder Kanäle kann die Lagerkapazität deutlich gesteigert werden. Im Folgenden vier wichtige Kompaktregalsysteme:
Einfahr-/Durchfahrregale (Drive-in / Drive-through)
Beim Einfahrregal (“Drive-in”) fährt der Stapler in Kanäle hinein und stellt Paletten hintereinander ab, typischerweise nach dem LIFO-Prinzip (Last In First Out), d. h. die zuletzt eingelagerte Palette wird zuerst entnommen.
Ein Durchfahrregal („Drive-through“) ähnelt dem, hat aber Zugänge von beiden Seiten, sodass das FIFO-Prinzip (First In First Out) möglich ist.
Vorteile:
• Sehr hohe Raumnutzung durch Wegfall vieler Gänge.
• Gut geeignet bei großen Mengen gleicher Artikel.
• Kompakt und kosteneffizient, besonders bei Waren mit geringer Umschlagshäufigkeit.
Nachteile / Aspekte, die bedacht werden müssen:
• Stapler muss in die Kanäle hineinfahren: das erfordert geeignete Staplertypen (z. B. Schubmaststapler) und Sicherheitsmaßnahmen.
• FIFO-Systeme (Durchfahrregale) benötigen Zugang von beiden Seiten – dies kann die Hallenkonfiguration einschränken.
• Es kann zu Komplexität beim Ein- und Auslagern kommen, und Wareneingangs- bzw. Auslagerungszeiten können länger sein, wenn Paletten tief in Kanälen liegen.
Einschubregale (Push-Back)
Push-Back-Regale bieten die Möglichkeit, mehrere Paletten hintereinander in einem Kanal zu lagern, wobei beim Einlagern die Paletten auf Fahrwagen oder Plattformen geschoben werden. Beim Entnehmen rücken die verbleibenden Paletten automatisch nach vorne. Dabei gilt meist das LIFO-Prinzip.
Vorteile:
• Gute Raumausnutzung, da weniger Gänge nötig sind als bei herkömmlichen Regalen.
• Schneller Zugriff durch Vorholen der nächsten Palette an die Entnahmeposition.
• Stapler muss nicht tief in Regalkanäle fahren wie beim Einfahrregal, das reduziert Aufwand und mögliche Schäden.
Nachteile / Aspekte:
• Begrenzte Tiefe pro Kanal: Je weiter hinten Paletten liegen, desto mehr Fahrweg hat der Wagen, was Zeit und Aufwand bedeutet.
• Häufig Beschränkung bei der Größe/Tragfähigkeit der Einschubwagen oder Plattformen.
• Nicht ideal, wenn FIFO entscheidend ist und es keinen Zugang von beiden Seiten gibt.
Pallet-Shuttle System
Beim Pallet-Shuttle System wird ein akkubetriebenes Shuttle in einen Lagerkanal gesetzt, das dann automatisch die Paletten zu Ein- oder Auslagerung transportiert. Der Stapler setzt das Shuttle außen in den Kanal ein.
Vorteile:
• Sehr hohe Lagerdichte, oft über 90 % der Fläche nutzbar.
• Weniger Staplerbewegungen nötig, da das Shuttle die Paletten bewegt.
• Flexible Gestaltung: FIFO oder LIFO möglich, je nach Systemaufbau.
Nachteile / Aspekte:
• Höhere Investitionskosten und Komplexität gegenüber statischen Systemen.
• Elektrische Komponenten (Shuttle, Akkus) müssen gewartet und betrieben werden.
• System muss gute Steuerung und Sicherheitsmaßnahmen haben.
Durchlaufregale (FIFO-Prinzip)
Durchlaufregale arbeiten dynamisch: Paletten oder Behälter werden auf der Beladeseite eingestellt und rollen – oft über leicht geneigte Rollenbahnen oder Schwerkraftrollen – zur Entnahmeseite weiter. Durch das FIFO-Prinzip wird sichergestellt, dass zuerst eingelagerte Ware auch zuerst entnommen wird.
Vorteile:
• Sehr gut geeignet für Waren mit begrenzter Haltbarkeit oder für schnelldrehende Produkte.
• Verkürzte Lauf- und Handhabungszeiten, da Warenein- und Auslagerung meist an definierten Orten erfolgt.
• Hohe Lagerdichte und Platzersparnis durch Reduzierung von Gängen.
Nachteile / Aspekte:
• Mechaniken wie Rollenbahnen oder Bremsrollen benötigen Wartung.
• Bei großen Höhen oder sehr schweren Paletten ggf. limitierte Leistungsfähigkeit.
• System muss sorgfältig geplant werden, damit die Neigung passend ist und die Paletten sicher und gleichmäßig rollen.
Automatisierte Lösungen & Behälterlager
Automatisierte Systeme und Behälterlager bieten enorme Potenziale, gerade wenn Stückgut oder viele kleine Einheiten zu verwalten sind, oder wenn hohe Anforderungen an Geschwindigkeit, Genauigkeit und Bestandstransparenz bestehen. Im Folgenden drei zentrale Systeme und ihre typischen Einsatzszenarien sowie Vorteile.
Regalbediengeräte / Fahrerlose Systeme
Regalbediengeräte (oft abgekürzt RBG) sind automatisierte, schienengeführte Einheiten, die in Hochregallagern bewegen wie Lasten entlang der Regalgänge ein- und auslagern. Fahrerlose Transportsysteme (FTS, auch AGVs oder AMRs) ergänzen solche Lösungen, indem sie Waren autonom über festgelegte Wege oder in dynamischen Wegen zwischen Lagerbereichen und Übergabepunkten transportieren.
Funktionsweise & Merkmale:
• RBGs steuern sich in der Regel entlang von X-, Y- und Z-Achsen: horizontale Bewegung in der Ganglängsrichtung, Hubbewegung und eventuell Querbewegung mit einem Lastaufnahmemittel (z. B. Gabel, Satellit) zur Entnahme oder Ablage.
• Steuerung erfolgt meist durch Lagerverwaltungssysteme (Warehouse Management System WMS), die Ein- und Auslageraufträge koordinieren, und durch übergeordnete Steuerungen, die Routen, Prioritäten und Sicherheit regeln.
• Gängige Anforderungen sind hohe Tragfähigkeit, große Hubhöhe, schnelle Fahrt- und Hubgeschwindigkeiten, hohe Zuverlässigkeit und Verfügbarkeit.
Automatisierte Kleinteilelager / Behälterregale
Behälterlager oder automatisierte Kleinteilelager (AKL) sind Systeme, in denen kleine Artikel, Kartons oder Behälter automatisch gelagert, sortiert und kommissioniert werden. Sie sind besonders geeignet, wenn viele verschiedene Artikel in kleinen Mengen geführt werden müssen.
Merkmale & Technik:
• Behälter oder Tablare werden eingesetzt, Fahrwege, Fördertechnik, eventuell Shuttles oder Roboter bewegen die Behältnisse automatisch zu Kommissionierpunkten.
• Häufig sind diese Systeme stark in IT und Automatisierung eingebunden: Lagerverwaltungssoftware, eventuell Simulation oder Optimierungsalgorithmen, Sensorik, Überwachung.
• Varianten mit Regalbediengeräten speziell für Behälter-Dimensionen existieren, oft mit höheren Durchsätzen und schnellerer Zugriffzeit pro Artikel.
Einsatzszenarien & Vorteile
Typische Einsatzszenarien:
• Unternehmen mit hoher Artikelvielfalt, z. B. Ersatzteillager, Elektronik, E-Commerce, Pharmazie. Dort fallen viele kleine Lagerbewegungen an, Artikelgröße und Zugriffshäufigkeit variieren stark. Automatisierte Behälterlager und AKL sind hier besonders wertvoll.
• Großlager mit hoher Palettenanzahl und großem Wareneingangs- und Warenausgangsvolumen, wo Hochregallager + RBG die Effizienz und Raumausnutzung stark verbessern.
• Prozesse, die sehr kurze Durchlaufzeiten benötigen, z. B. Just-in-Time-Lieferketten, Produktion oder Einzelhandel, bei denen Bestand und Verfügbarkeit kritisch sind.
Vorteile:
• Maximale Raumnutzung: Höhen, Tiefe und dichte Lagerung können besser genutzt werden, weil automatisierte Systeme auch in Gängen arbeiten, die Menschen oder Stapler kaum effizient nutzen könnten.
• Schnelle und präzise Prozesse: Ein-/Auslagerung erfolgt automatisiert und kontrolliert, Fehler durch manuelles Handling werden reduziert. Kommissionierzeiten können deutlich sinken.
• Kosteneinsparungen im Betrieb: Weniger Personal für Routinearbeiten, geringere Fehlerkosten, ggf. geringerer Energieverbrauch pro Vorgang, besonders bei Systemen mit effizienter Steuerung und modernen Antrieben.
• Kontinuierliche Verfügbarkeit und Transparenz: Bestandsführung in Echtzeit, guter Überblick über Lagerbestände; automatische Inventur oder zumindest Unterstützung bei Inventurprozessen.
• Skalierbarkeit und Anpassbarkeit: Systeme lassen sich oft modular erweitern, bestimmte Lagerbereiche automatisieren, andere weiterhin manuell betreiben, je nach Bedarf. Technik und Software erlauben auch Anpassungen, wenn sich Sortiment oder Umschlag ändern.
Praxisbeispiele & Branchenlösungen
Lagerregalsysteme müssen in der Praxis immer genau auf die Branche, die zu lagernden Güter und die Umweltbedingungen abgestimmt sein. Einige typische Szenarien zeigen, worauf es jeweils ankommt.
Kühlhäuser / Tiefkühlbetrieb
In Kühl- oder Tiefkühllagern sind besondere Bedingungen entscheidend:
• Materialien müssen frost- und feuchtigkeitsbeständig sein. Edelstahl oder ggf. korrosionsgeschützter Stahl sind oft Pflicht, damit keine Rostbildung entsteht und Hygiene gewährleistet ist.
• Temperaturverteilung ist wichtig: Regale dürfen keine Barrieren sein, die den Luftstrom behindern.
• Lagereinheiten müssen leicht zu reinigen sein: abnehmbare Böden, glatte Oberflächen, wenig Zwischenräume. Hygienestandards (z. B. lebensmittelrechtliche Anforderungen) sind streng.
• Tiefkühllager oder Großkühlhäuser mit automatischen Systemen: z. B. automatische Hochregallager (RBG-Anlagen) in TK-Bereichen. Hier muss bedacht werden, wie viele Palettenstellplätze gebraucht werden, wie homogen oder variabel die zu lagernden Waren sind, und wie flexibel der Zugriff sein muss.
Industrie vs. Handel vs. Ersatzteillager
Diese Branchen unterscheiden sich stark in ihren Anforderungen:
• Industrie: Häufig große Stückzahlen und schwere Lasten, oft Palettenware und Langgut, große Umschlagsvolumina. Anforderungen sind hohe Tragfähigkeit, robuste Regalsysteme, evtl. Kombination von Palettenregalen mit Kragarm- oder Langgutregalen, eventuell auch dynamische Systeme zur Effizienzsteigerung.
• Handel: Breites Sortiment, hohe Sortimentsvielfalt, viele unterschiedliche Artikelgrößen. Wichtig sind schnelles Handling, Sichtbarkeit der Ware, flexible Fachböden oder Behälterlager für Kleinteile, und oft auch attraktive Präsentation, wenn Lagerflächen auch Verkaufsflächen sein können.
• Ersatzteillager: Oft große Vielfalt, viele kleine Einheiten oder Einzelstücke, hoher Anspruch an Zugriff und Verfügbarkeit. Artikel sind eventuell über langen Zeitraum gelagert, kleinere Stückzahlen, Nachfrage unregelmäßig. Vorteilhaft sind Sichtlager- oder Behälterlager, Fachbodenregale, dynamische Regalsysteme (FIFO), schnelle Bestandskontrolle. Automation kann helfen, insbesondere bei vielen Artikelpositionen.
Anforderungen bei Sondergütern: z. B. lange Produkte, empfindliche Ware
Wenn spezielle Güter gelagert werden, gelten oft zusätzliche Anforderungen:
• Lange Produkte / Langgut wie Rohre, Profile, Stangen: Hier sind Kragarmregale oder Langgutregale optimal. Sie erlauben seitlichen Zugriff, minimieren Handling und Schutz vor Beschädigung. Böden oder Kragarme sollten stabil und verstellbar sein, damit unterschiedliche Längen gelagert werden können. Ebenfalls wichtig: geeigneter Schutz vor Durchbiegen, Schutz der Enden, Sicherheit beim Ein- und Auslagern.
• Empfindliche Ware (z. B. Glas, Elektronik, Medizinprodukte, temperatursensible Materialien): Möglichst stoßsicher lagern, vibrationsarm; Regalsysteme mit Dämpfung, ggf. gepolsterte Zwischenlagen oder Trenneinsätze; Regale mit geschlossenen Rück- und Seitenwänden, die bei Bedarf verschließbar sind. Regalsysteme aus Edelstahl oder mit speziellen Oberflächen, die keine scharfen Kanten haben und leicht zu reinigen sind, sind wichtig.
• Besondere Umweltbedingungen: Feuchtigkeit, Temperaturschwankungen, Korrosionsgefahr, Hygienevorschriften etc. Das Material und die Konstruktion müssen dem standhalten. Für bestimmte Branchen wie Lebensmittel oder Pharma gelten zusätzliche Normen, Reinigungszyklen, evtl. kommissionelle Vorgaben.
Kriterien zur Auswahl & Checkliste
Damit Sie das passende Regalsystem für Ihr Lager finden, sollten Sie vor der Investition gezielt alle relevanten Fragen klären, technische Vorschriften kennen und wirtschaftliche Aspekte prüfen. Unten finden Sie eine Checkliste, die Ihnen helfen kann, alle wichtigen Punkte zu berücksichtigen.
Welche Fragen sollten Sie sich im Vorfeld stellen?
• Welche Artikelmengen und Artikeltypen müssen gelagert werden? (Größe, Gewicht, Häufigkeit der Zugriffe, Sortimentsbreite)
• Wie hoch ist das derzeitige sowie das zu erwartende Lageraufkommen bzw. die Wachstumserwartung?
• Wie oft wird Ware ein- und ausgelagert (Umschlagshäufigkeit) und wie schnell muss der Zugriff erfolgen?
• Welche Fördermittel / Zuschüsse könnten in Anspruch genommen werden (z. B. für Energieeffizienz, Automatisierung, Lithium-Akku etc.)?
• Wie sind die baulichen Bedingungen: Hallenhöhe, Bodenbeschaffenheit, Raumklima (z. B. Kühlung, Feuchtigkeit), Standortbedingungen?
• Welche Flurförderzeuge (Stapler, Regalbediengeräte) stehen zur Verfügung bzw. sollen eingesetzt werden? Welche Hubhöhe und Kapazitäten können diese bieten?
• Soll das Lager manuell bedient oder automatisiert sein? Welche Automatisierungsgrade sind realistisch und wirtschaftlich?
• Wie flexibel soll das System sein? Wie leicht möchte man in Zukunft Regale erweitern, verändern, Systemkomponenten austauschen?
• Welche Sicherheits- und Wartungsanforderungen bestehen? Wie oft sollen Prüfungen stattfinden?
Wichtige technische Daten & Normen
• Tragfähigkeit von Fachböden / Feldern / Regalen: Wie viel Last pro Ebene, pro Regalrahmen, pro Feld? Sicherheitsreserven werden eingeplant.
• Höhe der Regale und Hubhöhe der Stapler / RBG: Hallenhöhe, Raumfreiheit, maximal nutzbare Höhe, Hubwagen- oder Mastmaße berücksichtigen.
• Tiefe der Regale und Gangbreiten: Tiefe je nach Regaltyp (Einfach- oder Doppelregal etc.), Gangbreiten so planen, dass Flurförderzeuge sicher manövrieren können.
• Bodenbelastung & Verankerung: Tragfähigkeit des Bodens prüfen, Verankerung von Regalrahmen, Kippsicherung bei hohen oder tiefen Regalen.
• Materialwahl & Oberflächen: Stahl verzinkt, pulverbeschichtet oder Edelstahl; bei hygienischen, feuchten oder kalten Bedingungen besondere Materialien/Oberflächen nötig.
• Normen und Vorschriften:
• DIN EN 15512 – Ortsfeste Regalsysteme aus Stahl, verstellbare Palettenregale – Grundlagen der statischen Bemessung
• DIN EN 15629 – Spezifikation von Lagereinrichtungen
• DIN EN 15620 – Grenzabweichungen, Verformungen und Freiräume
• DIN EN 15635 – Anwendung und Wartung von Lagereinrichtungen; Vorschriften zu Inspektionen und Regalprüfungen
• DIN EN 15095 – Kraftbetriebene verschiebbare Paletten‐ und Fachbodenregale etc. – Sicherheitsanforderungen
• DGUV-Regeln und Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV) für sichere Nutzung, regelmäßige Prüfungen, Gestaltung und Betrieb der Regalanlagen
• Inspektion & Wartung: Sichtkontrollen, jährliche Prüfungen durch befähigte Personen; geeignete Dokumentation; Mängelbehebung. (z. B. laut DIN EN 15635)
Wirtschaftlichkeit & Fördermöglichkeiten
• Investitionskosten vs. Nutzen: Vergleichen Sie Gesamtkosten (Regal, Montage, Transport, Fundament, Verankerung etc.) mit dem Nutzen durch Platzersparnis, Effizienzsteigerung, geringeren Personaleinsatz oder kürzere Durchlaufzeiten.
• Amortisationszeit: Wie lange dauert es, bis sich die Investition durch eingesparte Kosten oder erhöhte Leistung auszahlt?
• Betriebskosten: Wartung, Reparaturen, Energieverbrauch (bei automatisierten Systemen), Personalkosten für Ein-/Auslagerung, Bremsen, RBG etc.
• Lebenszykluskosten: Berücksichtigen Sie auch langfristige Kosten wie Ersatzteile, mögliche Anpassung oder Erweiterung des Regalsystems.
• Fördermöglichkeiten:
• BAFA-Förderkompass 2025 – Überblick über relevante Programme zur Förderung von Wirtschaft, Energieeffizienz und Ressourcenschutz.
• Insbesondere für Maßnahmen, die Energie- und Ressourceneffizienz verbessern oder auf neue Antriebstechnologien setzen, gelten Zuschüsse oder Zuschussprogramme.
• Förderung kann auch über regionale Programme oder EU-Fördergelder laufen – prüfen Sie lokale Wirtschaftsförderinstitutionen und kommunale Fördermittel.
• Steuerliche Aspekte & Abschreibungen: In vielen Fällen kann Anlagevermögen über Abschreibungen steuerlich geltend gemacht werden; mögliche Sonderabschreibungen oder Förderboni prüfen.
• Risiken & Sicherheitspuffer berücksichtigen: Unvorhergesehene Kosten durch Bau- oder Fundamentarbeiten, Verzögerungen, Gewichtsexzesse, Änderungen im Sortiment oder Umschlag etc.
Schluss & Ausblick
Mit zunehmender Digitalisierung und steigenden Anforderungen verändern sich Lagertechnik und Regalsysteme rapide. Neue Technologien bieten nicht nur Chancen zur Effizienzsteigerung, sondern auch Wettbewerbsvorteile, besonders im Zusammenspiel mit Flexibilität und Nachhaltigkeit.
Trends im Bereich Lagertechnik & Regalsysteme
• Smart Warehouses & Industrie 4.0: Echtzeit-Monitoring, IoT-Sensoren, vernetzte Prozesse und KI-gestützte Lagerverwaltungssysteme setzen sich mehr und mehr durch. So lassen sich Bestände, Bewegungen und Wartungsbedarfe automatisch erfassen und optimieren.
• Autonome mobile Roboter (AMRs) / Fahrerlose Transportsysteme: Flexible Systeme, die sich je nach Lagerlayout einfach anpassen lassen, helfen, Engpässe zu überwinden. Sie sind besonders wertvoll, wenn Lagerbereiche umgebaut oder erweitert werden sollen, ohne den Betrieb erheblich zu stören.
• Modulare und skalierbare Lösungen: Lagertechnik, die mitwächst oder sich flexibel an neue Anforderungen anpasst – z. B. Erweiterungen, zusätzliche Regalfelder, nachträgliche Automatisierung. Diese Modulbauweise reduziert Risiken und Investitionsbarrieren.
• Nachhaltigkeit & Energieeffizienz: LEDs, effiziente Motoren, Rückgewinnung von Energie, Materialwahl (z. B. recycelte Metalle oder Kunststoffe), bessere Dämmung und weniger Flächenverlust durch optimierte Raumausnutzung. Umweltaspekte werden wichtiger, auch wegen gesetzlicher Vorgaben und Kostendruck.
• Daten & KI zur Vorhersage und Steuerung: Nachfrageprognosen, dynamische Routenoptimierung, Lagerlayout-Optimierung, Bestandsführung durch intelligente Systeme. Damit lassen sich Überbestände, Fehlmengen oder ungenutzte Kapazitäten reduzieren.
• Schnelle Umsetzung & geringer Anfangsaufwand: Nicht immer muss alles automatisiert sein – oft liegen die ersten Effizienzgewinne in Teilautomatisierung, Nachrüstung oder Optimierung bestehender Systeme. Praktische, sofort wirksame Tools und Lösungen sind im Kommen.
Wie Sie als Unternehmen den nächsten Schritt gehen können
Damit Sie nicht nur über Trends lesen, sondern konkret davon profitieren, hier einige Handlungsschritte:
Bestandsaufnahme & Zieldefinition
Prüfen Sie Ihre aktuellen Prozesse: Welche Lagerbereiche sind ineffizient? Wo entstehen Fehler oder Verzögerungen? Legen Sie klare Ziele fest – z. B. Durchsatzziele, Pickzeiten, Flächenersparnis oder Energieverbrauch.
Pilotprojekte starten
Führen Sie kleine, überschaubare Automatisierungs- oder Optimierungsprojekte durch, z. B. Einführung eines AMRs in einem Lagergang, Nachrüstung von Sensorik oder WMS-Modulen. So testen Sie, was funktioniert, und sammeln Erfahrungen, bevor Sie größere Investitionen tätigen.
Technologie-Partner wählen
Arbeiten Sie mit Lieferanten zusammen, die Erfahrung mit Automatisierung, modularen Systemen und Datenintegration haben. Wichtig: nicht nur die Hardware, sondern Software, Support, Schulung und Wartung müssen stimmen.
Digitalisierung und Vernetzung vorantreiben
Verbinden Sie Lagerverwaltungssysteme mit bestehenden ERP, setzen Sie IoT-Sensoren ein, nutzen Datenanalysen zur Vorhersage von Bedarf und Wartung. Transparente Daten helfen, schneller und fundierter Entscheidungen zu treffen.
Nachhaltigkeit mitdenken
Achten Sie bei Materialwahl, Energieverbrauch und Planung auf Umweltaspekte. Förderprogramme oder gesetzliche Vorgaben können hier unterstützen. Eine nachhaltige Lagerlösung zahlt sich langfristig finanziell und reputationsmäßig aus.
Flexibilität einplanen
Planen Sie Regalsysteme, Automatisierung und Layout so, dass Erweiterungen oder Änderungen möglich sind, ohne komplette Umstrukturierungen. Baukastensysteme, modulare Komponenten, skalierbare Steuerungslösungen sind hilfreich.
Weiterbildung & Change Management
Mitarbeitende müssen oft neue Prozesse oder Technik erlernen. Legen Sie Wert auf Schulungen und klare Kommunikation. Auch Akzeptanz und Einbindung des Teams sind entscheidend, damit neue Systeme optimal genutzt werden.
Mit Blick auf die Zukunft gilt: Wer heute in smarte, flexible und automatisierte Lagerlösungen investiert, legt den Grundstein dafür, auch morgen effizient, nachhaltig und wettbewerbsfähig zu bleiben.