Was ist Lagerumschlag & warum ist er so wichtig fürs Lagermanagement?
Der Lagerumschlag – oft auch Lagerumschlagshäufigkeit genannt – ist eine zentrale Kennzahl im Lager- und Logistikmanagement. Sie gibt an, wie oft innerhalb eines bestimmten Zeitraums der gesamte Lagerbestand eines Unternehmens verkauft oder verbraucht und anschließend ersetzt wird.
Warum ist dieses Thema so relevant? Weil der Lagerumschlag unmittelbar zeigt, wie effizient ein Lager arbeitet: Wie schnell sich Waren bewegen, wie hoch der Kapitalaufwand für Bestände ist und wie agil ein Unternehmen auf Nachfrage-Schwankungen reagieren kann.
Bedeutung im Lagerbetrieb / in der Logistik: Effizienz, Kosten, Bestandsmanagement
• Effizienzsteigerung
Ein hoher Lagerumschlag bedeutet: Waren verbleiben nicht lange ungenutzt oder unverkauft im Lager. Das Lager funktioniert flüssiger, Prozesse werden optimiert – vom Wareneingang über Kommissionierung bis zum Versand.
• Kostenkontrolle & Kapitalbindung
Lagerbestände binden Kapital. Je länger Waren im Lager liegen, desto mehr Kapitalkosten, Lagerflächenkosten, Versicherung, Bewachung etc. fallen an. Ein hoher Umschlag reduziert diese Belastungen.
• Optimiertes Bestandsmanagement
Mit Hilfe des Lagerumschlags können Unternehmen feststellen, welche Produkte „Schnelldreher“ sind und welche Artikel sich nur langsam bewegen. Auf dieser Basis lassen sich Sortiment, Mindestbestand und Nachbestellmengen besser steuern. Damit sinkt das Risiko von Überbeständen oder veralteten Waren.
• Planungssicherheit & Kundenservice
Durch eine bessere Kenntnis über Lagerumschlag und dessen Einflussgrößen lassen sich Lieferzeiten und Bestandsverfügbarkeiten zuverlässiger planen. So können Engpässe vermieden werden, und die Kundenzufriedenheit steigt.
• Wettbewerbsvorteil
Unternehmen, die ihre Logistik- und Lagerprozesse laufend optimieren – unter anderem durch gezielte Steuerung des Lagerumschlags – sind besser aufgestellt, um flexibel auf Marktveränderungen zu reagieren. Das zahlt sich langfristig aus.
Definition: Was versteht man unter Lagerumschlag?
Begriffserklärung
Der Lagerumschlag (oft auch Umschlagshäufigkeit, Lagerumschlagshäufigkeit oder Lagerrotation genannt) ist eine betriebswirtschaftliche Kennzahl, die angibt, wie oft innerhalb eines bestimmten Zeitraumes (meist jährlich) der gesamte Lagerbestand eines Unternehmens verkauft oder verbraucht und anschließend wieder ersetzt wird.
Konkret bedeutet das: Man betrachtet, wie oft ein Lager „umgeschlagen“ wird — also wie häufig Ware aus dem Lager geht und nachgeliefert bzw. neu beschafft wird.
Formeln, wie diese Kennzahl berechnet wird, lauten z. B.:
• Lagerumschlagshäufigkeit = Wareneinsatz ÷ durchschnittlicher Lagerbestand (wertmäßig)
• Oder: Lagerabgänge (Menge oder Wert) ÷ durchschnittlicher Lagerbestand
Abgrenzung zu verwandten Begriffen
Damit der Begriff richtig verstanden wird, lohnt sich der Vergleich mit ähnlichen Kennzahlen:
• Umschlagshäufigkeit
Wird oft synonym verwendet mit Lagerumschlag oder Lagerumschlagshäufigkeit. Häufigkeit, wie oft der Bestand komplett ausgetauscht wird.
• Bestandsdauer / Lagerdauer
Diese Kennzahl sagt aus, wie lange ein Artikel durchschnittlich im Lager verweilt, bevor er verkauft oder verbraucht wird. Statt also zu sagen wie oft der Lagerbestand wechselt (Umschlagshäufigkeit), wird hier die Zeitspanne betrachtet. Man kann Lagerdauer über die Umschlagshäufigkeit berechnen (z. B. 365 Tage geteilt durch Umschlagshäufigkeit).
• Warenrotation
Bezieht sich oft auf einzelne Artikel oder Warengruppen. Während sich der Lagerumschlag häufig auf das gesamte Lager oder größere Teilbereiche bezieht, betrachtet man bei Warenrotation die Bewegung einzelner Produkte – wie schnell sie verkauft werden.
• Durchschnittlicher Lagerbestand
Eine wichtige Größe bei der Berechnung von Lagerumschlag und Lagerdauer. Hierbei wird oft der Bestand zu Beginn und Ende einer Periode gemittelt oder monatliche Bestände herangezogen. Ohne diesen Durchschnitt lässt sich die Umschlagshäufigkeit nicht korrekt bestimmen.
Formel & Berechnung
Wie wird der Lagerumschlag berechnet (Wareneinsatz / durchschnittlicher Lagerbestand)
Der Lagerumschlag (auch Umschlagshäufigkeit) lässt sich mit folgender Formel ermitteln:
Lagerumschlag = Wareneinsatz ÷ durchschnittlicher Lagerbestand
Alternativ kann man statt des Wareneinsatzes auch die Lagerabgänge (in Menge oder Wert) nehmen oder den Jahresumsatz, je nachdem, was für die Auswertung sinnvoller ist.
Der durchschnittliche Lagerbestand berechnet sich typischerweise so:
durchschnittlicher Lagerbestand = (Anfangsbestand + Endbestand) ÷ 2
Wenn Monats- oder Quartalswerte vorliegen, kann man auch den Mittelwert über mehrere Zeitpunkte bilden, um saisonale Schwankungen zu glätten.
Beispielrechnung mit realistischen Zahlen
Stellen wir uns vor: Ein Unternehmen im Bereich Ersatzteile hat am Jahresanfang einen Lagerbestand von Ersatzteilen im Wert von 100.000 €, am Jahresende beträgt der Bestand 140.000 €. Der Wareneinsatz für das Jahr beträgt 500.000 €.
1. Zuerst wird der durchschnittliche Lagerbestand berechnet:
durchschnittlicher Lagerbestand = (100.000 € + 140.000 €) ÷ 2 = 120.000 €
2. Dann der Lagerumschlag:
Lagerumschlag = Wareneinsatz ÷ durchschnittlicher Lagerbestand = 500.000 € ÷ 120.000 € ≈ 4,17
Das heißt: Der Lagerbestand wird etwa 4,17-mal im Jahr „umgeschlagen“, also verkauft bzw. verbraucht und ersetzt.
Zusammenhang zwischen Lagerumschlag und durchschnittlicher Lagerdauer (z. B. Tage oder Monate)
Je höher der Lagerumschlag, desto kürzer verweilen Waren im Lager. Umgekehrt bedeutet ein niedriger Lagerumschlag, dass Bestände lange liegen.
Man kann die durchschnittliche Lagerdauer folgendermaßen berechnen:
durchschnittliche Lagerdauer = Zeitraum (Tage) ÷ Lagerumschlag ℘
Üblicherweise wird für den Zeitraum ein Jahr angenommen, also z. B. 360 Tage oder 365 Tage. Viele Quellen rechnen mit 360 Tagen für Vergleichbarkeit.
Aus dem obigen Beispiel ergibt sich:
• Lagerumschlag = ca. 4,17
• durchschnittliche Lagerdauer = 360 Tage ÷ 4,17 ≈ 86 Tage
Das heißt: Im Schnitt bleiben Ersatzteile in diesem Lager etwa 86 Tage, bevor sie verkauft oder verwendet werden.
Was bedeutet ein hoher vs. niedriger Lagerumschlag?
Vorteile & Nachteile eines hohen Lagerumschlags
Vorteile:
• Ein hoher Lagerumschlag signalisiert, dass sich Waren schnell bewegen. Das heißt: Weniger Kapital ist im Lagerbestand gebunden, was die Liquidität verbessert.
• Die Lagerkosten sinken: Geringerer Platzbedarf, weniger Lagerpflege, weniger Risiko durch Veralterung oder Verderb der Waren.
• Besserer Umgang mit Nachfrageänderungen: Wenn Waren schnell aus dem Lager herausgehen, reagiert man rascher auf Trends oder saisonale Schwankungen.
• Höhere Effizienz der Logistikprozesse: Ein schneller Umschlag fördert optimierte Abläufe in der Beschaffung, Lagerorganisation und im Versand.
Nachteile:
• Ein sehr hoher Lagerumschlag kann auch bedeuten, dass Sicherheits- bzw. Reservebestände zu gering sind. Das erhöht das Risiko von Fehlbeständen, Verzögerungen beim Nachschub und damit potenziell unzufriedene Kunden.
• Häufige Nachbestellungen und kleineren Losen können zu höheren Bestell- und Logistikkosten führen.
• Qualität und Kontrolle können leiden, wenn durch hohe Umschlagszahlen z. B. keine ausreichende Zeit für Prüfung, Verpackung oder Kontrolle bleibt.
Risiken & Auswirkungen eines niedrigen Lagerumschlags
• Wenn der Lagerumschlag niedrig ist, bindet das Unternehmen Kapital in Waren, die nicht regelmäßig verkauft werden. Dieses Kapital kann andernfalls für Investitionen, Innovationen oder zur Verbesserung anderer Geschäftsbereiche verwendet werden.
• Die Fixkosten pro gelagerter Einheit steigen: Je länger Waren lagern, desto höher sind Kosten für Lagerraum, Versicherung, Schwund, Verschleiß, Wartung, Energie etc.
• Gefahr der Veraltung, vor allem bei Produkten mit technischen Komponenten oder bei Mode, bei denen Trends sich schnell ändern. Überlagerung kann zu Abschreibungen führen.
• Platzprobleme: Langsam drehende Artikel blockieren Lagerflächen, die besser genutzt werden könnten. Das kann die gesamte Lagerlogistik verlangsamen.
• Schlechte Marktreaktion: Wenn Nachfrage plötzlich steigt oder sich ändert, ist ein Unternehmen mit niedrigem Umschlag möglicherweise nicht in der Lage, kurzfristig zu liefern. Kunden verlassen sich auf Verfügbarkeit.
Branchenbeispiele: Waren mit hoher Rotation vs. langsame Produkte
• Hohe Rotation / Schnelldreher
Produkte des täglichen Bedarfs, z. B. Lebensmittel, Getränke, Kosmetikartikel. Oder Modeartikel mit schneller Nachproduktion und hohem Trendbezug. Diese Waren müssen sich sehr häufig innerhalb kurzer Zeit verkaufen. Einzelhandel im Bereich Fast Fashion ist ein gutes Beispiel.
• Langsame Produkte / Langsamdreher
Langlebige Güter wie Möbel, Maschinen, hochwertige technische Ausrüstung, Ersatzteile für Spezialgeräte. Auch bei Produkten mit langer Lebensdauer und geringer Nachfrage sind Umschlagshäufigkeiten meist niedrig.
Strategien zur Optimierung des Lagerumschlags
Bestandsmanagement: Mindestbestände, Nachbestellzeit, Sicherheitsbestand
Ein gutes Bestandsmanagement ist die Basis für einen höheren Lagerumschlag. Wichtige Stellschrauben sind:
• Mindestbestand / Sicherheitsbestand richtig festlegen: Ein Sicherheitsbestand schützt vor Lieferschwächen oder überraschenden Nachfragespitzen. Allerdings muss er nicht so hoch sein, dass er selbst zur Kapitalfalle wird. Eine Analyse der Lieferzeiten, Zuverlässigkeit der Lieferanten und der Abweichung von Prognosen hilft dabei, den Sicherheitsbestand zu optimieren.
• Nachbestellzeit (Lieferzeit + interne Vorlaufzeit) berücksichtigen: Wenn Lieferanten lange Vorlaufzeiten haben, muss beim Bestellpunkt der Bedarf bis zur Lieferung mit einbezogen werden. Werden Nachbestellungen zu spät ausgelöst, sinkt die Lieferfähigkeit; zu früh, bindet man Kapital und Lagerraum.
• Meldebestand / Bestellpunktverfahren nutzen: Sobald der Lagerbestand einen bestimmten Meldewert unterschreitet, wird automatisch (oder systemgestützt) nachbestellt. So vermeidet man Fehlbestände und kann glatt nachjustieren.
• Bestellmengen & Bestellrhythmus überdenken: Kleinere Bestellmengen bei häufigeren Bestellungen können den durchschnittlichen Lagerbestand senken und gleichzeitig flexibel auf Nachfrageänderungen reagieren. Allerdings sind Lieferkosten, Mindestbestellung und Handhabungskosten abzuwägen. (Siehe „Verkürzung der Bestellzyklen“).
Sortimentspflege: Aussortieren von wenig nachgefragten Artikeln, Reduzierung von Altbestand
Ein „aufgeräumtes“ Sortiment hilft, schneller umschlagende Artikel zu fördern:
• Lagerhüter identifizieren: Artikel, die kaum Nachfrage haben oder sich über lange Zeit kaum bewegen.
• ABC-Analyse durchführen: Sortieren Sie Artikel nach Wichtigkeit (z. B. Umsatzanteil, Häufigkeit der Bewegung). Produkte der A-Kategorie sollten besonders gepflegt und stets verfügbar sein, B- und C-Produkte können mit angepasster Vorratspolitik oder reduziertem Bestand gehalten werden.
• Aktionen & Abverkauf planen, um Altbestand zu reduzieren – z. B. durch Sonderpreise, Rabatte oder Promotions. Unverkäufliche Waren eventuell abschreiben, um Verschwendung von Lagerplatz zu vermeiden.
• Sortimentsbreite überdenken: Sehr viele Varianten eines Produkts können den Bestand erhöhen, ohne proportional mehr Umsatz zu bringen. Vereinfachung oder Standardisierung kann helfen.
Prognose & Nachfrageplanung
Genauere Prognosen sind entscheidend, um Über- oder Unterbestände zu vermeiden:
• Historische Absatzdaten analysieren: Trends, saisonale Schwankungen, Aktionen, besondere Ereignisse sollten berücksichtigt werden, damit der Lagerbestand der erwarteten Nachfrage entspricht.
• Forecasting-Methoden einsetzen: Mathematische Prognosemodelle, statistische Methoden, ggf. KI oder Machine Learning, um Vorhersagen zu verbessern. Gerade bei Ersatzteilen oder Spezialteilen kann das Ungenauigkeiten deutlich senken.
• Nachfrageplanung in Abstimmung mit Verkauf / Marketing: Aktionen, Projekte oder Saisonen frühzeitig einplanen – damit der Lagerbestand rechtzeitig angepasst werden kann.
• Dynamische Stufen anpassen: Wenn sich Nachfrage ändert, sollten Meldebestände, Sicherheitsbestände und Nachbestellmengen regelmäßig überprüft und angepasst werden. Nichts darf starr sein.
Einsatz von Lagerverwaltungssystemen (LVS / Software) zur Überwachung & Steuerung
Softwaretechnologie kann vieles effizienter gestalten:
• LVS / WMS Systeme nutzen, um Bestandsbewegungen in Echtzeit zu verfolgen: jeder Wareneingang, jeder Abgang, jede Rücklieferung wird registriert. Dadurch sinkt das Risiko von Fehlbeständen, Dubletten oder falschen Lagerständen.
• Automatisierte Disposition & Nachbestellsysteme: Algorithmen, die Bestellpunkte & Mengen automatisch vorschlagen oder auslösen, basierend auf Regeln wie Meldebestand, Sicherheitsbestand, Vorlaufzeit.
• Kennzahlen & Dashboards einsetzen: KPI-Überwachung (z. B. Umschlagshäufigkeit, durchschnittliche Lagerdauer, Fehlbestände) über Dashboard-Ansichten ermöglicht frühzeitiges Eingreifen.
• Integration in ERP / Supply-Chain Systeme: Die Software sollte Einkaufs-, Lager- und Verkaufsdaten verbinden, damit Entscheidungen fundiert getroffen werden – nicht isoliert.
• Mobile / Barcode / RFID Technologien: Diese helfen, Daten schnell und fehlerarm zu erfassen. Damit werden Lagerfehler reduziert und Bestände sauberer geführt.
Kennzahlen & Benchmarks
Typische Werte je Branche: Handel, Produktion, Logistikdienstleister etc.
• Im Handel wird häufig eine Lagerumschlagshäufigkeit zwischen 4 und 10 pro Jahr als guter Bereich genannt.
• Für stark verderbliche Waren (z. B. Lebensmittel oder FMCG = Fast Moving Consumer Goods) sind deutlich höhere Umschlagshäufigkeiten üblich.
• Bei langlebigen Gütern, Spezialteilen oder Produkten mit geringer Nachfrage kann der Lagerumschlag sehr niedrig sein – 1 bis 2 Umschläge pro Jahr oder sogar darunter – und das kann durchaus normal sein.
• In der Produktion und bei Logistikdienstleistern hängt der Wert stark davon ab, wie just-in-time gearbeitet wird, wie schnell Nachschub erfolgt und wie groß die Produktvielfalt ist. Werte zwischen 4-8 kommen hier häufiger vor, je nach Komplexität und Lagerstruktur.
Welche Lagerumschlagzahl ist „gut“? Wie erkennt man Zielwerte?
• Ein „guter“ Wert hängt stark vom Produkttyp, der Branche, den Kundenerwartungen, den Lieferzeiten der Lieferanten und dem Servicegrad ab. Man kann also keinen universellen Zielwert nennen, aber man kann sich an Branchendurchschnitten orientieren.
• Werte von 4 bis 6 gelten häufig als solide für viele Handels- und Produktionsunternehmen, wenn Waren weder extrem kurzlebig noch stark saisonal sind.
• Wenn der Lagerumschlag deutlich unter diesen Werten liegt, kann das auf Überbestände, geringe Nachfrage oder ineffiziente Prozesse hinweisen. Wenn er deutlich darüber liegt, kann das ein Hinweis sein, dass man kaum Puffer hat oder dass Waren oft ausgehen, wenn Nachlieferung verzögert ist. Ein zu hoher Umschlag kann also auch Risiken bergen.
• Deshalb sind Zielwerte am besten angepasst an die eigenen historischen Daten und an vergleichbare Unternehmen in derselben Branche. Man kann also intern Benchmarks setzen (z. B. „wir wollen 10-% Steigerung gegenüber Vorjahr“) und extern vergleichen (z. B. Wettbewerber, Branchenstudien).
Wie oft sollte die Lagerumschlag-Entwicklung überprüft werden?
• Mindestens jährlich sollte der Lagerumschlag ausgewertet werden, denn viele Planungshorizonte, Jahresabschlüsse und Budgets werden auf Jahresbasis gemacht.
• Darüber hinaus ist es sinnvoll, halbjährlich oder vierteljährlich zu prüfen, um Trends frühzeitig zu erkennen – z. B. wenn bestimmte Produkte plötzlich träge werden oder saisonale Spitzen auftreten.
• In Unternehmen mit hoher Dynamik (z. B. Handel mit schnell wechselnden Sortimenten, saisonale Branchen oder Lebensmittel) kann eine monatliche oder sogar wöchentliche Kontrolle sinnvoll sein, zumindest für die Schlüsselartikel oder Warengruppen mit hoher Bedeutung.
• Wichtig ist, dass bei jeder Überprüfung nicht nur die reine Zahl betrachtet wird, sondern auch Begleitkennzahlen – z. B. Lagerdauer, Bestandsreichweite, Fehlmengenrate –, damit man versteht, warum sich der Lagerumschlag verändert.
Herausforderungen & Stolperfallen
Bei der Optimierung des Lagerumschlags lauern zahlreiche Risiken und Schwierigkeiten — oft wird übersehen, wie fein der Balanceakt ist zwischen Effizienz und Versorgungssicherheit. Hier sind die wichtigsten Stolpersteine:
Überoptimierung: Gefahr von Fehlmengen oder Lieferschwierigkeiten
Wenn ein Unternehmen zu stark auf einen hohen Lagerumschlag setzt, kann das zu Unterversorgung führen. Zum Beispiel: Sicherheitsbestände sind zu knapp, Lieferzeiten werden unterschätzt oder es werden zu geringe Mengen bestellt, um Kapital und Lagerkosten zu sparen. In solchen Fällen riskieren Fehlmengen, d.h. Artikel sind nicht verfügbar, wenn Kunden sie bestellen. Lieferverzögerungen bei Lieferanten schlagen durch, und die gesamte Produktions- oder Lieferschiene kann ins Stocken geraten.
Eine Überoptimierung kann außerdem dazu führen, dass man kaum Reserven hat — wenn etwa saisonale Spitzen oder unerwartete Ereignisse eintreten, wie Verzögerungen in der Lieferkette oder Nachfragespitzen, gerät man schnell in Engpässe. Auch bei Ersatzteilen oder Spezialkomponenten, wo Lieferzeiten und Beschaffungsunsicherheit bestehen, ist ein zu aggressiv optimierter Bestand riskant.
Saisonale Schwankungen, Sonderaktionen, unerwartete Nachfrageänderungen
Die Nachfrage ist selten konstant. In vielen Branchen gibt es saisonale Spitzen (z. B. Weihnachten, Sommerloch) oder saisonale Tiefs, Sonderaktionen (Rabatte, Werbeaktionen) und besondere Ereignisse. Wird der Lagerumschlag auf Basis eines Durchschnitts geplant, ohne diese Ausschläge zu berücksichtigen, entstehen zwei Probleme:
• Überreaktion: Man baut Lagerbestand auf, um auf die Spitze vorbereitet zu sein, aber danach bleibt zu viel ungenutzte Ware. Das bindet Kapital und Lagerfläche.
• Unterreaktion: Man unterschätzt eine Aktion oder Nachfragespitze und kann nicht liefern; das schadet dem Ruf, führt zu entgangenem Umsatz oder Kundenabwanderung.
Außerdem kann bei Ware mit Haltbarkeits- oder Verfallsdaten (z. B. Verbrauchsartikel, Lebensmittel, bestimmte Chemikalien etc.) eine falsche Planung dazu führen, dass Ware knapp wird, obwohl ausreichend vorhanden gewesen wäre, wenn man früher bestellt hätte. Oder umgekehrt: Überschuss, der dann entsorgt oder abgeschrieben werden muss.
Qualität, Verderb, Wertverlust bei langen Lagerzeiten
Lange Verweildauer von Waren im Lager bringt eigene Risiken:
• Verderb und Abnutzung: Produkte, die empfindlich gegenüber Feuchtigkeit, Temperatur, Licht oder Luft sind, können beim Lagern Schaden nehmen — und das gilt auch für Verpackungen, Materialien, Komponenten. Wenn Ware lange im Lager liegt, steigt das Risiko von Qualitätsverlusten.
• Veraltung: Besonders in Branchen, in denen Technologie oder Design sich schnell ändern (Elektronik, Maschinen, Ersatzteile, Mode) kann Ware schnell veraltet sein. Neue Versionen, bessere Technologie oder verändertes Design senken den Wert älterer Bestände, manchmal drastisch.
• Preisrisiken: Marktpreise können sinken, wodurch ein Bestand, der teuer eingekauft wurde, später nur noch mit Verlust verkauft werden kann. Je länger man lagert, desto größer die Wahrscheinlichkeit für Preisrückgänge (z. B. durch Konkurrenz, Überproduktion, Rohstoffpreisverfall).
• Lagerkosten steigen: Neben dem Kapitalverlust kosten Lagerinventur, Versicherung, Raum, Energie, Pflege etc. umso mehr, je länger Waren gelagert werden; diese Kosten können bei veralteter oder beschädigter Ware unverhältnismäßig hoch werden. Das nennt man auch Lagerrisiko.
Fazit und Handlungsempfehlungen
Kernaussagen: Warum Lagerumschlag ein zentraler KPI ist
Der Lagerumschlag ist weit mehr als nur eine Kennzahl unter vielen – er zeigt, wie effizient Ihr Unternehmen Waren bewegt, Kapital bindet und Prozesse gestaltet. Ein angemessener Lagerumschlag bedeutet:
• Reduzierte Kapitalbindung: Weniger Lagerbestand = mehr Liquidität.
• Geringere Lagerkosten: Platz, Pflege, Versicherungen, Energie etc. sinken, wenn die Bestände schneller umgeschlagen werden.
• Höhere Flexibilität: Sie sind besser in der Lage, auf Nachfrageänderungen zu reagieren, Trends zu nutzen, Innovationen einzuführen.
• Verbesserter Kundenservice: Verfügbarkeit & Lieferzeiten profitieren, wenn Waren nicht lange stagnieren.
• Vermeidung von Wertverlust: Weniger Verderb, weniger Veralterung, weniger Abschreibungen.
Der Lagerumschlag ist damit ein Schlüsselindikator (KPI), weil er Finanz-, Logistik- und Kundenperspektiven zusammenbringt: Er misst, wie gut Bestand, Nachfrage, Einkauf und Vertrieb zusammenspielen.
Erste Schritte für Unternehmen, die ihren Lagerumschlag verbessern wollen
Wenn Sie beginnen wollen, den Lagerumschlag in Ihrem Betrieb zu steigern, könnten diese pragmatischen Schritte helfen:
1. Ist-Bestandsaufnahme und Kennzahlen evaluieren
Ermitteln Sie Ihren aktuellen Lagerumschlag (z. B. Wareneinsatz geteilt durch durchschnittlichen Lagerbestand). Zerlegen Sie den Bestand in Warengruppen oder Artikelarten (Schnelldreher / Langsamdreher), um Unterschiede sichtbar zu machen.
2. Sortiments- und Bestandspolitik prüfen
Bestandsartikel identifizieren, die sich kaum bewegen. Prüfen, ob diese Artikel reduziert, ausgelagert, verkauft oder aus dem Sortiment genommen werden können. Gleichzeitig sicherstellen, dass wichtige Artikel immer verfügbar sind – zumindest für Ihre umsatzstärksten Produkte.
3. Nachfrageprognose und Planung verbessern
Nutzen Sie historische Daten, saisonale Schwankungen und Vorlaufzeiten Ihrer Lieferanten, um Bedarfe genauer abzuschätzen. Planen Sie Aktionen oder Marketingmaßnahmen frühzeitig mit ein.
4. Bestellmengen und Bestellrhythmus optimieren
Prüfen, ob eine häufigere und dafür kleinere Bestellmenge möglich ist, um durchschnittliche Lagerbestände zu senken. Gleichzeitig Lieferzeiten und Zuverlässigkeit der Zulieferer analysieren und wo möglich verbessern.
5. Lagerorganisation & Layout optimieren
Platzierung von Schnelldrehern so, dass Zugriff, Kommissionierung und Versand effizient sind. Regelmäßige Inventuren und saubere Bestandsführung. Lagerplatz so gestalten, dass Durchlaufzeiten minimiert werden.
6. Technologie einsetzen
Einsatz von Lagerverwaltungssoftware (WMS/LVS), Dashboards, BI-Tools zur Echtzeitüberwachung der Bestände und Kennzahlen. Automatisierte Nachbestellsysteme, Alerts bei unter- oder übermäßigen Beständen.
Langfristige Perspektive: Monitoring, Datenbasis, kontinuierlicher Verbesserungsprozess
Damit Verbesserungen nachhaltig sind und nicht nur kurzfristig wirken, sollten Sie:
• Regelmäßig überwachen: Lagerumschlag und verwandte Kennzahlen (durchschnittliche Lagerdauer, Bestandsreichweite, Fehlmengenquote etc.) mindestens vierteljährlich auswerten, idealerweise monatlich, speziell bei Produkten mit hoher Relevanz.
• Datenqualität sichern: Nur mit verlässlichen, aktuellen Daten lassen sich valide Aussagen treffen. Das bedeutet: Bestände exakt führen, Wareneingänge und Warenausgänge sauber erfassen, etwaige Fehler oder Verluste dokumentieren.
• Benchmarking betreiben: Vergleichen Sie sich mit anderen Firmen Ihrer Branche, mit Branchenkriterien (z. B. Ersatzteile, Gabelstaplerhandel, Logistikdienstleister), um realistische Zielwerte zu setzen.
• Kontinuierliche Verbesserung etablieren: Prozesse, Bestandsrichtlinien und Vorhersagemodelle regelmäßig hinterfragen, adaptieren und optimieren. Feedback-Schleifen einbauen, bei denen Vertrieb, Einkauf, Lager und ggf. Marketing zusammenarbeiten, um Schwachstellen aufzudecken und zu beheben.
• Strategische Zielsetzungen formulieren: Legen Sie konkrete Ziele fest, etwa: „Wir wollen den Lagerumschlag im kommenden Jahr um 10 % steigern“, oder „die durchschnittliche Lagerdauer soll von heute 90 auf 60 Tage reduziert werden“. Solche Ziele helfen, Maßnahmen fokussiert umzusetzen und Erfolg messbar zu machen.