Pick & Pack: Effizient & flexibel kommissionieren – ein Leitfaden für den Mittelstand
Warum effiziente Kommissionierung unverzichtbar ist – insbesondere für kleinere und mittelständische Unternehmen
Effiziente Kommissionierung bildet das Rückgrat eines reibungslosen Logistikablaufs – besonders im Mittelstand. In kleinen und mittelständischen Betrieben, wo Bestellungen oft in kleiner Stückzahl eingehen und Ressourcen begrenzt sind, ist es entscheidend, Bestellungen schnell und korrekt abzuwickeln. Eine optimierte Lagerlogistik verkürzt Durchlaufzeiten, senkt Personalkosten und minimiert Fehler – und wirkt sich damit direkt auf Kundenzufriedenheit, Kostenstruktur und Wettbewerbsfähigkeit aus.
Kurze Erklärung: Was bedeutet eigentlich Pick & Pack?
Das Pick-&-Pack-Verfahren kombiniert die Kommissionierung („picken“) und die Verpackung („packen“) in einem einzigen Schritt. Beim Pick & Pack werden Bestellartikel direkt aus den Lagerregalen in den Versandbehälter gelegt – alles in einem Durchgang, ohne Umweg über zentrale Packstationen. Dadurch verkürzt sich die Zeit vom Auftragseingang bis zum Versand deutlich: Es entfallen Zwischenschritte, zusätzliche Kontrollebenen und Umlagerungen.
Dieses Verfahren ist besonders vorteilhaft für Unternehmen, die viele kleine Aufträge abwickeln – etwa im E-Commerce –, und bietet Flexibilität bei gleichzeitig geringem Aufwand.
Was ist das Pick-&-Pack-Verfahren?
Definition: Kombination von Warenentnahme (Picking) und sofortigem Verpacken (Packing) in einem Schritt
Beim Pick-&-Pack-Verfahren steckt der Name bereits die Grundidee: Die Kommissionierung („picken“) und das Verpacken („packen“) erfolgen nahtlos in einem einzigen Arbeitsgang. Die Lagerperson entnimmt die Artikel nie zunächst zur späteren Verarbeitung, sondern legt diese direkt in den Versandbehälter und bereitet die Sendung sofort für den Versand vor – beispielsweise durch Einlegen des Lieferscheins und Verpacken – alles in einem Durchgang.
Damit entfällt das herkömmliche Verfahren, bei dem man Artikel in einem Zwischenschritt an eine zentrale Packstation bringt. Stattdessen werden Entnahme, Verpackung und Versandvorbereitung unmittelbar miteinander verbunden.
Gegenüberstellung zu klassischen Verfahren, bei denen Picking und Packing räumlich/zeitlich getrennt stattfinden
Im Gegensatz dazu stehen bewährte, klassische Verfahren wie Pick-by-Paper oder Pick-by-Scan, bei denen Kommissionierung und Verpackung klar getrennt sind:
• Pick-by-Paper: Hier nutzen Mitarbeitende physische Picklisten, um Artikel zu entnehmen. Diese Listen enthalten Lagerplatz, Artikelnummer und Menge, und nach dem Picking müssen die Daten oft händisch in ein System übertragen werden. Der Versand erfolgt dann separat – meist an einer eigenen Packstation. Dieses Verfahren ist einfach umzusetzen, aber zeitintensiv, fehleranfällig und ineffizient bei mehrfacher Datenerfassung.
• Pick-by-Scan (auch Pick-by-MDE): Eine modernere, beleglose Methode mit mobilen Handscannern. Mitarbeitende erhalten Aufträge digital, scannen Lagerplätze und Artikel, und das System prüft die Entnahme in Echtzeit. Erst nach Abschluss der Entnahme kann die Sendung an die Verpackung übergeben werden. Das Verfahren bietet deutlich mehr Genauigkeit und Transparenz, aber der Verpackungsschritt erfolgt weiterhin getrennt.
Warum ist diese Unterscheidung wichtig?
Das Pick-&-Pack-Verfahren punktet durch enorme Zeiteinsparung, da keine zusätzliche Versand- oder Packstation nötig ist – der Weg vom Auftragseingang zum Versand ist denkbar kurz. Besonders in kleinen bis mittelständisch geprägten Strukturen mit vielen Einzelaufträgen lohnt sich das Verfahren besonders.
Voraussetzungen & Anwendungsbereiche
Besonders geeignet für kleinere Bestellmengen, E-Commerce, KMU mit überschaubarem Auftragsvolumen
Das Pick-&-Pack-Verfahren entfaltet seine Stärken vor allem bei der effizienten Abwicklung vieler kleiner Einzelaufträge – typisch im E-Commerce und bei kleinen bis mittleren Unternehmen (KMU). Diese Kommissioniermethode wird bevorzugt eingesetzt, wenn eine große Anzahl kleiner Sendungen schnell versandfertig gemacht werden muss. Sie ist besonders geeignet, wenn die Bestellmenge übersichtlich bleibt und möglichst pro Auftrag in einem Rutsch abgewickelt wird.
Voraussetzungen: Gute Lagerorganisation, übersichtliches Sortiment, aufmerksam geschultes Personal
Damit das Verfahren reibungslos und fehlerarm funktioniert, sollten bestimmte Rahmenbedingungen gegeben sein:
• Strukturierte Lagerorganisation
Ein gut durchdachtes Lagerlayout ist zentral: Lagerplätze müssen logisch angeordnet und klar gekennzeichnet sein, Wege kurz und effizient, sodass Artikel schnell auffindbar sind. Dies minimiert Laufwege und erhöht die Prozessgeschwindigkeit.
• Standardisierte Prozessabläufe
Da Kommissionierung und Verpackung ohne Zwischenschritt erfolgen, helfen fest definierte Arbeitsabläufe und klare Vorgaben, Fehler zu vermeiden und den Ablauf reibungslos zu gestalten.
• Technologische Unterstützung
Auch bei manueller Durchführung unterstützt technologische Ausstattung die Effizienz: Barcode-Scanner, mobile Datenerfassungsgeräte, Lagerverwaltungs- bzw. ERP-Systeme ermöglichen Echtzeit-Bestandsupdates und automatische Versanddokumente, was Zeit spart und Fehler reduziert.
• Aufmerksam geschultes Personal
Da im Pick-&-Pack-Verfahren keine nachgelagerte Kontrolle erfolgt, ist besonders genaues Arbeiten gefragt. Mitarbeitende müssen das Verfahren, die Prozesse und das Sortiment im Griff haben – regelmäßige Schulungen und motivierende Arbeitsbedingungen sind daher entscheidend.
Beispielhafte Anwendungsszenarien
• Kleine bis mittelständische Onlinehändler
Mit vielen Einzelpaketen pro Tag profitieren von direkter Verarbeitung ohne Packstation, was Geschwindigkeit, Kosten und Personaleinsatz deutlich senkt.
• Logistisch überschaubare KMUs
Wenn Aufträge und Sortimente nicht zu komplex sind, lässt sich das Verfahren mit relativ geringem organisatorischen Aufwand umsetzen – ideal für Mittelstandsbetriebe mit klaren Prozessstrukturen.
Vorteile des Pick-&-Pack-Verfahrens
1. Schnellere Auftragsabwicklung durch Kombinationsschritt Picking + Verpacken
Weil Entnahme (Picking) und Verpackung (Packing) in einem einzigen Prozess stattfinden, verkürzt sich der gesamte Bearbeitungsweg erheblich. Bestellungen werden direkt im Versandbehälter zusammengestellt und können sofort versandfertig gemacht werden, was den Prozess flüssiger und schneller macht.
2. Einsparung von Arbeitszeit, Personal und Lager-Infrastruktur
Durch den Wegfall separater Packstationen und weniger notwendige Mitarbeiterstunden lassen sich Kosten und organisatorischer Aufwand reduzieren – ein entscheidender Vorteil insbesondere für kleinere Betriebe.
3. Direkte Handhabung im Versandbehälter – weniger Zwischenstationen, reduziert Fehler durch Umlagerung
Artikel werden direkt in den Versandbehälter gepackt. Das senkt die Anzahl an Arbeitsschritten, minimiert Fehler durch Umlagerungen und sorgt für eine klarere, effizientere Prozesskette.
4. Ideal bei ähnlichen Kleinaufträgen – Effizienz durch Kommissionierwagen, die mehrere Packbehälter zugleich befüllen
Der Einsatz von Kommissionierwagen, auf denen mehrere Versandbehälter gleichzeitig transportiert und befüllt werden können, steigert die Effizienz noch weiter. Dies ist besonders vorteilhaft bei gleichförmigen Kleinaufträgen – wie sie etwa im Onlinehandel typisch sind.
Zusammenfassung
Das Pick-&-Pack-Verfahren bietet eine Reihe handfester Vorteile: Es beschleunigt die Auftragsabwicklung, reduziert organisatorischen und personellen Aufwand, verringert Fehlerquoten durch weniger Umlagerung und lässt sich besonders flexibel mit Kommissionierwagen kombinieren. Ideal also für E-Commerce und KMU mit vielen kleinen Bestellungen, die schnell und effizient bearbeitet werden sollen.
Nachteile & Grenzen
1. Fehleranfälligkeit steigt bei komplexen oder großen Aufträgen – fehlende Kontrollschleifen können Mengen- oder Artikelfehler verursachen
Beim Pick-&-Pack-Verfahren übernimmt eine einzelne Person das gesamte Handling – von der Entnahme über Verpackung bis zum Versand. Dadurch fehlt eine nachgelagerte Kontrolle, was die Gefahr von Fehlern wie falsche Mengen, fehlende Artikel oder unvollständige Dokumentation erhöht – besonders bei komplexen oder umfangreichen Bestellungen. Je komplexer der Auftrag, desto eher schleichen sich solche Fehler ein, weil Kontrollmechanismen wie eine zweite Person oder Packstationen entfallen.
2. Begrenzte Skalierbarkeit: unpraktisch für Groß- oder Sammelbestellungen, da der manuelle Aufwand stark zunimmt
Beim Anstieg des Bestellvolumens – etwa bei Groß- oder Sammelbestellungen – stößt das Pick-&-Pack-Verfahren schnell an seine Grenzen. Weil es auf manuelle Arbeitsabläufe angewiesen ist, lässt sich kaum effizient skalieren: Die benötigte Anzahl Arbeitsstunden steigt linear mit dem Auftragsvolumen. Darüber hinaus können in Spitzenzeiten Engpässe auftreten, Lagerpersonal überlastet sein und die Liefertreue leiden.
Zusammenfassung
Insgesamt bietet das Pick-&-Pack-Verfahren zahlreiche Effizienzvorteile – insbesondere für kleine, übersichtliche Aufträge. Doch bei wachsender Komplexität oder bei hohem Auftragsvolumen steigt nicht nur die Fehleranfälligkeit, sondern auch der Aufwand, was die Methode weniger praktikabel macht. Für solche Szenarien sind strukturiertere oder automatisierte Kommissionierverfahren meist geeigneter.
Ablauf im Detail
Schritt-für-Schritt-Prozess
Der Pick-&-Pack-Prozess verläuft in der Praxis typischerweise folgendermaßen – angelehnt an den Jungheinrich-Profi-Guide:
1. Eingang einer Bestellung & Pickliste generieren
Sobald ein Auftrag eingeht, erhält die Lagerlogistik eine Kommissionierliste oder Beleg, der als Grundlage für den weiteren Ablauf dient. Diese Auswahl dient gleichzeitig als Pickliste.
2. Auswahl des passenden Versandbehälters & Transportmittels
Die Lagerperson nimmt einen entsprechenden Behälter – oft auf einem Kommissionierwagen – und macht sich bereit, die Artikel direkt in diesen zu legen.
3. Entnahme der Artikel direkt im Versandbehälter
Die benötigten Artikel werden aus dem Regal entnommen und unmittelbar in den Versandbehälter gelegt – „gepickt“, ohne Zwischenschritte.
4. Kommissionieren aller Posten der Bestellung
Sobald alle Positionen eines Auftrags zusammengetragen sind, folgt der nächste Schritt – im selben Ablauf, ohne weitere Sortierung oder Umlagerung.
5. Lieferschein beilegen
Danach legt die kommissionierende Person den Lieferschein in das Paket und macht somit den Sendungsinhalt eindeutig nachvollziehbar.
6. Verschließen, Adressieren, Frankieren – Versandbereit
Abschließend wird das Paket verschlossen, mit Adresse und Versandlabel versehen – alles im gleichen Durchgang – und ist bereit für den Versand.
Optional: Digitale Werkzeuge zur Ergänzung
Obwohl Pick-&-Pack weitgehend manuell abläuft, kann der Prozess – und somit die Fehleranfälligkeit – durch den gezielten Einsatz digitaler Tools erheblich verbessert werden:
• Lagerverwaltungssoftware (WMS/ERP-Systeme)
Diese Systeme übernehmen Aufgaben wie die automatisierte Generierung von Picklisten, Echtzeit-Bestandspflege und digitale Protokollierung aller Schritte.
• Mobile Datenerfassungsgeräte (MDE)
Mit Handscannern oder Tablets ausgestattet, zeigen sie dem Mitarbeiter an, welche Artikel in welcher Menge zu entnehmen sind – und bestätigen die Entnahme direkt beim Lagerregal.
Durch die Kombination von manuellen Abläufen mit digitaler Unterstützung lassen sich Fehler reduzieren und die Effizienz nachhaltig steigern, ohne die Agilität des Pick-&-Pack-Verfahrens zu verlieren.
Tipps zur Optimierung
Lagerstruktur übersichtlich gestalten, Wege minimieren, Regale und Gänge sinnvoll planen
Eine durchdachte Lagerstruktur ist die Basis für Effizienz: Häufig genutzte Artikel sollten möglichst nah an den Versandbereichen platziert werden, um Laufwege zu reduzieren und die Kommissionierzeiten zu verkürzen. Zudem zahlt sich die Anwendung der ABC-Analyse aus: A-Artikel (hoher Umschlag) in Greifnähe, B-Artikel mittig, C-Artikel weiter hinten lagern. Ordnungssysteme wie die 5S-Methode (Sortieren–Systematisieren–Sauberkeit–Standardisierung–Selbstdisziplin) helfen, ein strukturiertes, sauberes Lager zu erhalten und damit Fehler und Suchzeiten deutlich zu reduzieren.
Einsatz von Kommissionierwagen (z. B. Pick-by-Cart), die Versandbehälter aufnehmen und mehrere Aufträge unterstützen
Ein Pick-by-Cart-Kommissionierwagen führt Mitarbeitende wegeoptimiert durch den Lagerbereich und ermöglicht, mehrere Aufträge gleichzeitig zu bearbeiten.
Digitalisierung: Pick-Listen digital, papierfrei arbeiten, digitale Dokumentation, Integration ins LVS zur Fehlerreduzierung
Digitale Tools wirken wie Turbo-Booster für Pick-&-Pack-Prozesse: Die Nutzung digitaler Picklisten auf mobilen Geräten ersetzt Zettelwirtschaft und reduziert Fehler. Lagerverwaltungssoftware (LVS/WMS) automatisiert die Erstellung von Picklisten, führt Echtzeit-Bestandskontrolle durch und dokumentiert alle Schritte digital – ideal, um Fehler zu vermeiden und Prozesse zu beschleunigen. Ergänzende Technologien wie Barcode-Scanner, Pick-by-Light oder Voice-Picking bieten visuelle oder sprachliche Unterstützung bei der Entnahme – das erhöht Geschwindigkeit und Genauigkeit gleichermaßen.
Zusammenfassung
• Struktur: Ein klar organisiertes Lager mit strategisch platzierten Artikeln spart Wegezeit und senkt Fehler.
• Hilfsmittel: Kommissionierwagen wie Pick-by-Cart optimieren Multi-Order-Picking spürbar.
• Digitalisierung: Der Wechsel zu papierfreien Prozessen und digitaler Unterstützung erhöht Effizienz und Qualität.
Wann lohnen sich Alternativen?
Wenn das Pick-&-Pack-Verfahren bei wachsenden Auftragsvolumen, steigender Komplexität oder hohen Anforderungen an Genauigkeit an seine Grenzen stößt, können automatisierte oder beleglose Verfahren eine sinnvolle Option sein. Hier ein kompakter Überblick:
• Pick-by-Light
Bei dieser Methode zeigen Leuchtanzeigen direkt am Lagerfach, wo Artikel entnommen werden sollen, inklusive Mengenangabe. Die Bestätigung erfolgt über einen Quittierknopf, und die Daten werden in Echtzeit an das LVS übermittelt.
Vorteile:
• Extrem hohe Kommissioniergeschwindigkeit und präzise Fehlerreduktion, bis zu 99 % korrekte Bestellungen möglich.
• Schnelle Einarbeitung neuer Mitarbeitender dank intuitiver Visualisierung.
• Hände bleiben frei – ergonomisches Arbeiten möglich.
Nachteile:
• Hohe Anschaffungs- und Wartungskosten — insbesondere bei großen Lagerflächen.
• Geringe Flexibilität – feste Displayinstallation erschwert Anpassungen oder Umbauten.
• Fehler möglich, wenn Anzeigen ausfallen, obwohl moderne Systeme dies teilweise selbst erkennen.
• Pick-by-Vision
Hierbei trägt die Person eine AR-Datenbrille, über die Lagerinformationen wie Artikel, Lagerplatz oder Menge ins Sichtfeld eingeblendet werden. Das Tracking erfolgt kontextsensitiv – basierend auf Blickrichtung und Standort.
Vorteile:
• Große Bewegungsfreiheit, hohe Kommissioniergeschwindigkeit und sehr geringe Fehlerquote durch direkte Visualisierung im Blickfeld.
• Die Lernkurve ist steil; die Einarbeitungszeit kurz.
Nachteile:
• Teure Anschaffung und umfangreiche Infrastruktur nötig.
• Technologisch anspruchsvoll, teilweise noch nicht vollständig wirtschaftlich für alle Unternehmen.
• Weitere Verfahren (nur Erwähnung)
• Pick-by-Voice: Sprachgesteuerte Anleitung via Headset; hohe Bewegungsfreiheit, jedoch ggf. problematisch in lauten Umgebungen und spracherkennungsabhängig.
• Pick-by-Scan: Kommissionierung mit mobilem Scanner (MDE); flexibel und etablierter Standard, aber tendenziell langsamer und eingeschränkt beweglich.
Fazit & Empfehlungen
Das Pick-&-Pack-Verfahren erweist sich als ideale Lösung für kleine und mittelständische Unternehmen (KMU), die regelmäßig Kleinbestellungen bearbeiten. Es überzeugt durch seine Geschwindigkeit, Kosteneffizienz und hohe Flexibilität – insbesondere im E-Commerce-Umfeld, wo schnelle und korrekte Auftragsabwicklung entscheidend sind.
Wer aber langfristig auf Effizienz setzt, sollte unbedingt auf solide Grundlagen achten: Sorgfältige Planung, eine durchdachte Lagerstruktur mit optimierten Laufwegen sowie qualifiziertes, gut geschultes Personal sind unerlässlich, um das volle Potenzial des Verfahrens auszuschöpfen und Fehler zu minimieren.
Für Unternehmen, die wachsen oder sich mit steigender Komplexität konfrontiert sehen, lohnt sich die Überlegung, die Logistikprozesse weiter zu digitalisieren oder auf beleglose Kommissionierverfahren umzusteigen. Methoden wie Pick-by-Scan, Pick-by-Light oder Pick-by-Vision bieten höhere Genauigkeit, effizientere Prozessabläufe und geringere Fehlerraten – gerade bei hohem Auftragsvolumen oder komplexen Auftragsprofilen.
Empfehlung auf einen Blick
Für KMU mit kleinen Aufträgen:
Nutzen Sie Pick-&-Pack als schlanke, kostengünstige Lösung – ideal für schnelle, flexible Bestellabwicklung.
Grundvoraussetzungen sicherstellen:
• Effiziente Lagerstruktur und kurze Wege.
• Klare, standardisierte Abläufe.
• Geschultes Personal für fehlerarmes Arbeiten.
Langfristig denken:
• Bei steigendem Auftragsvolumen lohnt sich der Schritt zu digitalen oder automatisierten Verfahren.
• Starten Sie mit Pick-by-Scan als Einstieg in die digitale Kommissionierung.
• Bei weiterem Wachstum: Pick-by-Light oder Pick-by-Vision für erhöhte Effizienz und Genauigkeit.
FAQ
Für welche Auftragsgrößen eignet sich das Pick‑&‑Pack‑Verfahren?
Das Pick‑&‑Pack‑Verfahren ist besonders geeignet für kleine bis mittlere Auftragsgrößen, wie sie häufig im E‑Commerce oder bei Einzelbestellungen vorkommen. Es ermöglicht eine schnelle und effiziente Bearbeitung, da die Entnahme und Verpackung der Waren in einem Schritt erfolgen. Bei großen oder komplexen Aufträgen kann das Verfahren jedoch an seine Grenzen stoßen, da zusätzliche Kontrollinstanzen fehlen und Fehler wahrscheinlicher werden.
Wie reduziere ich Fehler beim Pick‑&‑Pack?
Um Fehler zu minimieren, sind folgende Maßnahmen empfehlenswert:
• Genaue Inventardaten pflegen: Aktuelle und präzise Bestandsdaten sind entscheidend, um Fehlentnahmen zu vermeiden.
• Lagerstruktur optimieren: Eine übersichtliche Anordnung der Waren mit klarer Kennzeichnung erleichtert die Auffindbarkeit und reduziert Suchzeiten.
• Schulung des Personals: Gut geschultes Personal ist weniger fehleranfällig und kann effizienter arbeiten.
• Einsatz digitaler Hilfsmittel: Tools wie Pick‑by‑Scan oder Pick‑by‑Light können die Genauigkeit erhöhen und Fehlerquellen reduzieren.
Wann lohnt sich eine Investition in Pick‑by‑Light oder AR‑Lösungen?
Eine Investition in Pick‑by‑Light oder Augmented Reality (AR)‑gestützte Systeme wie Pick‑by‑Vision kann sich lohnen, wenn:
• Hohe Auftragsvolumina bearbeitet werden müssen.
• Fehlerquoten signifikant gesenkt werden sollen.
• Komplexe Lagerstrukturen effizienter verwaltet werden müssen.
Diese Systeme bieten eine visuelle Unterstützung bei der Kommissionierung, was die Geschwindigkeit erhöht und die Fehlerquote minimiert. Sie sind jedoch mit höheren Anschaffungs- und Betriebskosten verbunden und daher besonders für größere Unternehmen oder solche mit hohen Umschlagzahlen geeignet.