Effizient kommissionieren: Planung, Methoden und Optimierung von Kommissionierlagern
Die Kommissionierung ist ein zentraler Prozess in der Lagerlogistik, bei dem Artikel aus dem Gesamtsortiment eines Unternehmens gemäß Kundenaufträgen zusammengestellt werden. Dieser Schritt ist entscheidend für die Effizienz der gesamten Lieferkette, da er direkt die Geschwindigkeit und Genauigkeit der Auftragsabwicklung beeinflusst. Eine gut organisierte Kommissionierung sorgt nicht nur für eine schnelle Lieferung, sondern minimiert auch Fehler und Retouren, was wiederum die Kundenzufriedenheit steigert.
Ein weiterer wichtiger Aspekt ist die Kostenkontrolle. Da die Kommissionierung einen erheblichen Anteil an den Betriebskosten eines Lagers ausmachen kann, ist ihre Optimierung ein Schlüssel zur Rentabilität. Durch die Reduzierung von Weg- und Greifzeiten sowie den Einsatz moderner Technologien können Unternehmen ihre Effizienz steigern und gleichzeitig Kosten senken.
In diesem Artikel werden wir die verschiedenen Aspekte der Kommissionierung beleuchten und aufzeigen, wie Unternehmen durch gezielte Maßnahmen ihre Lagerlogistik optimieren und somit Wettbewerbsvorteile erzielen können.
Grundlagen der Kommissionierung
Die Kommissionierung bezeichnet den Prozess des Zusammenstellens von Artikeln oder Waren aus einem Gesamtsortiment, um einen spezifischen Kunden- oder Produktionsauftrag zu erfüllen. Dieser Schritt ist ein zentraler Bestandteil der Lagerlogistik und bildet die Grundlage für eine effiziente Auftragsabwicklung.
Je nach den Anforderungen des Unternehmens und der Komplexität der Aufträge wird zwischen manueller und automatisierter Kommissionierung unterschieden.
Manuelle Kommissionierung
Bei der manuellen Kommissionierung entnimmt der Kommissionierer die Artikel physisch aus dem Lager, meist mithilfe von Handscannern oder Picklisten. Diese Methode ist besonders in kleineren Betrieben oder bei geringer Auftragsdichte verbreitet. Sie bietet hohe Flexibilität und erfordert keine umfangreiche technische Ausstattung. Allerdings kann sie bei steigenden Auftragszahlen oder komplexeren Anforderungen an ihre Kapazitätsgrenzen stoßen.
Automatisierte Kommissionierung
Die automatisierte Kommissionierung setzt auf technische Systeme wie Förderbänder, Roboter oder automatisierte Regalsysteme, um die Artikelentnahme zu beschleunigen und Fehlerquellen zu minimieren. Diese Systeme sind besonders in großen Lagern oder bei hohem Auftragsvolumen effizient. Sie ermöglichen eine Skalierung der Prozesse und können die Betriebskosten langfristig senken. Allerdings sind sie mit höheren Investitionskosten verbunden und erfordern eine sorgfältige Planung und Integration in bestehende Systeme.
Die Wahl zwischen manueller und automatisierter Kommissionierung hängt von verschiedenen Faktoren ab, darunter Lagergröße, Auftragsvolumen, Budget und langfristige Unternehmensziele. In vielen Fällen kann eine Kombination beider Methoden sinnvoll sein, um die Vorteile beider Ansätze zu nutzen. Unternehmen sollten ihre spezifischen Anforderungen sorgfältig analysieren, um die für sie passende Kommissionierstrategie zu entwickeln.
Planung eines Kommissionierlagers
Die Planung eines Kommissionierlagers ist ein entscheidender Schritt, um die Effizienz und Wirtschaftlichkeit der Lagerlogistik zu maximieren. Sie erfordert eine sorgfältige Analyse verschiedener Faktoren, die die Struktur und den Betrieb des Lagers beeinflussen. Eine durchdachte Planung trägt nicht nur zur Reduzierung von Kosten bei, sondern verbessert auch die Servicequalität und die Flexibilität des Unternehmens.
Analyse des Produktportfolios und der Auftragsstruktur
Zu Beginn der Lagerplanung steht die detaillierte Analyse des Produktportfolios und der Auftragsstruktur. Dabei werden Kriterien wie Artikelvielfalt, Bestellhäufigkeit und Auftragsgrößen untersucht. Diese Analyse ermöglicht es, Muster und Trends zu erkennen, die für die Gestaltung des Lagerlayouts und die Auswahl geeigneter Kommissioniermethoden entscheidend sind. Ein Beispiel hierfür ist die ABC-Analyse, bei der Produkte nach ihrer Umschlagshäufigkeit kategorisiert werden, um die Lagerplatzierung zu optimieren.
Auswahl des geeigneten Lagerlayouts
Die Wahl des Lagerlayouts hängt maßgeblich von den Ergebnissen der Analyse des Produktportfolios und der Auftragsstruktur ab. Ein gängiges Layout ist das Blocklager, bei dem Artikel in großen, zusammenhängenden Bereichen gelagert werden. Dieses Layout eignet sich besonders für Produkte mit hoher Umschlagshäufigkeit. Alternativ kann ein Regallager gewählt werden, das eine höhere Lagerdichte ermöglicht und sich für Produkte mit geringerem Umschlag eignet. Die Entscheidung für das passende Layout beeinflusst direkt die Effizienz der Kommissionierung und sollte daher sorgfältig getroffen werden.
Berücksichtigung von Faktoren wie Umschlaghäufigkeit, Produktgröße und -gewicht
Bei der Planung des Kommissionierlagers sind verschiedene Faktoren zu berücksichtigen:
• Umschlaghäufigkeit: Produkte mit hoher Umschlaghäufigkeit sollten in der Nähe der Kommissionierstationen gelagert werden, um Wegezeiten zu minimieren.
• Produktgröße und -gewicht: Schwerere oder größere Artikel benötigen spezielle Regalsysteme oder Fördertechnik, um eine effiziente Handhabung zu gewährleisten.
• Sicherheits- und Ergonomieaspekte: Die Gestaltung des Lagers sollte die Sicherheit der Mitarbeiter und ergonomische Arbeitsbedingungen berücksichtigen, um Unfälle und gesundheitliche Probleme zu vermeiden.
Durch die sorgfältige Berücksichtigung dieser Faktoren kann ein Kommissionierlager geplant werden, das sowohl effizient als auch sicher im Betrieb ist.
Eine fundierte Planung des Kommissionierlagers bildet die Grundlage für eine effiziente und kostengünstige Lagerlogistik. Sie ermöglicht es, Ressourcen optimal zu nutzen und auf die spezifischen Anforderungen des Unternehmens einzugehen.
Kommissioniermethoden im Überblick
Die Auswahl der richtigen Kommissioniermethode ist entscheidend für die Effizienz und Fehlerquote in der Lagerlogistik. Im Folgenden werden vier gängige Methoden vorgestellt, die jeweils spezifische Vor- und Nachteile aufweisen.
Einzelkommissionierung (Pick-by-Order)
Bei der Einzelkommissionierung wird für jeden Auftrag ein eigener Kommissioniervorgang durchgeführt. Der Kommissionierer entnimmt die Artikel gemäß den Angaben auf einem Pickzettel oder mithilfe eines mobilen Geräts.
Vorteile:
• Hohe Genauigkeit, da jeder Auftrag einzeln bearbeitet wird.
• Geringe Fehlerquote, da keine Verwechslungen zwischen Aufträgen auftreten.
Nachteile:
• Geringe Effizienz bei hoher Auftragsdichte, da für jeden Auftrag ein eigener Weg zurückgelegt werden muss.
• Höherer Personalaufwand, da jeder Auftrag separat bearbeitet wird.
Batch-Kommissionierung
Bei der Batch-Kommissionierung werden mehrere Aufträge gleichzeitig bearbeitet. Der Kommissionierer sammelt die Artikel für verschiedene Aufträge in einem Arbeitsgang und teilt sie anschließend den jeweiligen Aufträgen zu.
Vorteile:
• Erhöhte Effizienz durch das Sammeln mehrerer Aufträge in einem Arbeitsgang.
• Reduzierte Wegzeiten, da weniger Bewegungen im Lager erforderlich sind.
Nachteile:
• Höhere Fehlerquote, da mehrere Aufträge gleichzeitig bearbeitet werden.
• Komplexere Organisation und Planung erforderlich, um die Artikel korrekt zuzuordnen.
Zonen-Kommissionierung
Bei der Zonen-Kommissionierung wird das Lager in verschiedene Zonen unterteilt. Jeder Kommissionierer ist für eine bestimmte Zone zuständig und sammelt die Artikel nur aus dieser Zone. Anschließend werden die Artikel an eine zentrale Stelle gebracht und dort für den Versand zusammengestellt.
Vorteile:
• Effiziente Nutzung der Ressourcen, da jeder Kommissionierer nur eine Zone bearbeitet.
• Geringere Fehlerquote, da die Kommissionierer mit ihren Zonen vertraut sind.
Nachteile:
• Erhöhte Komplexität bei der Organisation und Planung, um die Artikel korrekt zuzuordnen.
• Möglicherweise längere Gesamtwegzeiten, da Artikel aus verschiedenen Zonen zusammengeführt werden müssen.
Wellen-Kommissionierung
Bei der Wellen-Kommissionierung werden Aufträge in Wellen zusammengefasst und zu einem bestimmten Zeitpunkt bearbeitet. Dies ermöglicht eine zeitliche Koordination der Kommissionierung, um Engpässe zu vermeiden.
Vorteile:
• Bessere Auslastung der Ressourcen durch zeitliche Koordination.
• Reduzierung von Wartezeiten und Engpässen im Kommissionierungsprozess.
Nachteile:
• Komplexe Planung und Organisation erforderlich, um die Wellen effizient zu gestalten.
• Möglicherweise längere Wartezeiten für bestimmte Aufträge, die nicht in die aktuelle Welle passen.
Zusammenfassung
Die Wahl der geeigneten Kommissioniermethode hängt von verschiedenen Faktoren ab, darunter Auftragsvolumen, Lagerstruktur und gewünschte Fehlerquote. Unternehmen sollten die Methoden sorgfältig abwägen und gegebenenfalls kombinieren, um die Effizienz zu maximieren und Fehler zu minimieren.
Technologische Unterstützung in der Kommissionierung
Die Integration moderner Technologien in die Kommissionierung ist entscheidend, um Effizienz, Genauigkeit und Flexibilität in der Lagerlogistik zu steigern. Insbesondere Lagerverwaltungssysteme (WMS) und spezialisierte Kommissioniertechnologien spielen dabei eine zentrale Rolle.
Einsatz von Lagerverwaltungssystemen (WMS)
Ein Warehouse Management System (WMS) ist eine Softwarelösung, die alle Aspekte der Lagerlogistik steuert und optimiert. Es ermöglicht die Verwaltung von Beständen, die Organisation von Lagerplätzen und die Überwachung von Aufträgen in Echtzeit. Durch die Integration eines WMS können Unternehmen ihre Kommissionierprozesse effizient gestalten, indem sie beispielsweise die besten Lagerplätze für Artikel ermitteln, die Reihenfolge der Kommissionierung optimieren und die Kommunikation zwischen den Mitarbeitern verbessern.
Ein WMS trägt dazu bei, Fehler zu reduzieren, die Transparenz zu erhöhen und die Durchlaufzeiten zu verkürzen, was letztlich zu einer Steigerung der Kundenzufriedenheit führt.
Integration von Technologien in die Kommissionierung
Moderne Technologien unterstützen die Kommissionierung, indem sie die Interaktion zwischen Mensch und Maschine verbessern und den Kommissionierprozess effizienter gestalten:
• Pick-by-Voice: Bei dieser Methode erhält der Kommissionierer sprachgesteuerte Anweisungen über ein Headset. Dies ermöglicht freihändiges Arbeiten und reduziert die Fehlerquote, da die Mitarbeiter sich auf die Spracheingaben konzentrieren können.
• Pick-by-Light: Hierbei leuchtet eine Anzeige auf dem entsprechenden Regalplatz auf, um den Kommissionierer visuell zu führen. Diese Methode eignet sich besonders für die Kommissionierung von Kleinteilen und erhöht die Geschwindigkeit sowie Genauigkeit der Auftragsabwicklung.
• Mobile Datenerfassungsgeräte (MDE): Diese tragbaren Geräte ermöglichen das Scannen von Barcodes oder RFID-Tags direkt im Lager. Sie sind mit dem WMS verbunden und aktualisieren Bestände in Echtzeit, was die Bestandsgenauigkeit erhöht und die Kommissionierung beschleunigt.
Die Kombination dieser Technologien mit einem leistungsfähigen WMS ermöglicht eine nahtlose Integration der Prozesse und trägt erheblich zur Optimierung der gesamten Lagerlogistik bei.
Zusammenfassung
Die technologische Unterstützung in der Kommissionierung ist unerlässlich, um in der heutigen wettbewerbsintensiven Logistikwelt erfolgreich zu sein. Durch den Einsatz von WMS und innovativen Kommissioniertechnologien können Unternehmen ihre Prozesse optimieren, Kosten senken und die Kundenzufriedenheit steigern.
Optimierungspotenziale im Kommissionierlager
Die Effizienz eines Kommissionierlagers lässt sich erheblich steigern, indem gezielt auf die Reduzierung von Weg- und Greifzeiten, eine strategische Anordnung der Artikel sowie die Implementierung von Lean-Prinzipien geachtet wird. Diese Maßnahmen tragen nicht nur zur Senkung der Betriebskosten bei, sondern verbessern auch die Servicequalität und die Mitarbeiterzufriedenheit.
Strategien zur Reduzierung von Weg- und Greifzeiten
Wegzeiten optimieren:
• ABC-Analyse: Durch die Klassifizierung der Artikel nach ihrer Umschlaghäufigkeit (A = häufig, B = mittel, C = selten) können A-Artikel in der Nähe der Kommissionierstationen platziert werden, um Laufwege zu minimieren.
• Stichgangstrategie: Ein zentraler Gang dient als Hauptweg, von dem aus die Kommissionierer in die Seitengänge abzweigen. Dies reduziert unnötige Bewegungen und verkürzt die Laufwege.
• Fördertechnik und Flurförderzeuge: Der Einsatz von Regalbediengeräten, fahrerlosen Transportsystemen (FTS) oder mobilen Datenerfassungsgeräten (MDE) kann die Effizienz steigern und die Wegzeiten erheblich verkürzen.
Greifzeiten minimieren:
• Ergonomische Lagerplatzgestaltung: Artikel sollten in ergonomischer Höhe und Reihenfolge ihrer Entnahmehäufigkeit gelagert werden, um unnötige Bewegungen zu vermeiden.
• Beleglose Kommissionierung: Systeme wie Pick-by-Light oder Pick-by-Voice ermöglichen eine schnellere und fehlerfreie Entnahme der Artikel.
• Dynamische Lagerung: Durch die Verwendung von Durchlaufregalen oder geneigten Regalen können Artikel effizienter entnommen werden, da sie sich selbständig zum Regalende bewegen.
Anordnung der Artikel basierend auf ihrer Umschlaghäufigkeit (ABC-Analyse)
Die ABC-Analyse ist ein bewährtes Verfahren, um Artikel nach ihrer Bedeutung für das Unternehmen zu klassifizieren:
• A-Artikel: Diese Artikel haben einen hohen Umsatzanteil und sollten daher in unmittelbarer Nähe der Kommissionierstationen gelagert werden.
• B-Artikel: Produkte mit mittlerer Umschlaghäufigkeit können in etwas weiter entfernten Bereichen platziert werden.
• C-Artikel: Artikel mit geringer Umschlaghäufigkeit finden ihren Platz in den entlegensten Bereichen des Lagers.
Durch diese strategische Anordnung wird die Effizienz der Kommissionierung erheblich gesteigert.
Implementierung von Lean-Prinzipien zur Prozessverbesserung
Lean Management zielt darauf ab, Verschwendung zu minimieren und Prozesse kontinuierlich zu verbessern. Im Kontext der Kommissionierung können folgende Lean-Prinzipien angewendet werden:
• Kontinuierlicher Verbesserungsprozess (KVP): Regelmäßige Überprüfung und Anpassung der Prozesse helfen, Ineffizienzen zu identifizieren und zu beseitigen.
• Standardisierte Arbeitsabläufe: Durch die Festlegung einheitlicher Verfahren wird die Qualität gesichert und Fehlerquellen reduziert.
• Just-in-Time (JIT): Die Lieferung von Waren genau zum benötigten Zeitpunkt vermeidet Lagerüberbestände und reduziert die Lagerkosten.
Die konsequente Anwendung dieser Prinzipien führt zu einer nachhaltig verbesserten Effizienz im Kommissionierlager.
Zusammenfassung
Die Optimierung eines Kommissionierlagers erfordert eine ganzheitliche Betrachtung der Prozesse. Durch die gezielte Reduzierung von Weg- und Greifzeiten, eine strategische Anordnung der Artikel basierend auf ihrer Umschlaghäufigkeit und die Implementierung von Lean-Prinzipien können Unternehmen ihre Effizienz erheblich steigern und gleichzeitig Kosten senken. Eine kontinuierliche Überprüfung und Anpassung der Prozesse stellt sicher, dass das Lager stets optimal arbeitet und flexibel auf Veränderungen reagieren kann.
Fazit
Die Kommissionierung stellt einen zentralen Prozess in der Lagerlogistik dar und beeinflusst maßgeblich die Effizienz und Wirtschaftlichkeit eines Unternehmens. Eine sorgfältige Planung, die Auswahl geeigneter Kommissioniermethoden sowie der gezielte Einsatz moderner Technologien sind entscheidend, um die Leistungsfähigkeit des Lagers zu steigern.
Zusammenfassung der wichtigsten Erkenntnisse
• Bedeutung der Kommissionierung: Sie ist ein kritischer Prozess, der die Effizienz und Schnelligkeit des Warenversands maßgeblich verbessert.
• Optimierungspotenziale: Durch die Reduzierung von Weg- und Greifzeiten, die strategische Anordnung der Artikel basierend auf ihrer Umschlaghäufigkeit und die Implementierung von Lean-Prinzipien können Unternehmen ihre Effizienz erheblich steigern und gleichzeitig Kosten senken.
• Technologische Unterstützung: Der Einsatz von Lagerverwaltungssystemen (WMS) und modernen Kommissioniertechnologien wie Pick-by-Voice, Pick-by-Light und mobilen Datenerfassungsgeräten trägt wesentlich zur Optimierung der Kommissionierprozesse bei.
Empfehlungen für Unternehmen zur Verbesserung ihrer Kommissionierprozesse
1. Analyse und Planung: Führen Sie eine gründliche Analyse Ihres aktuellen Lagerlayouts durch, um Engpässe und Optimierungspotenziale zu identifizieren.
2. Auswahl geeigneter Kommissioniermethoden: Wählen Sie die für Ihr Unternehmen passende Kommissioniermethode aus, z. B. Pick-by-Order, Batch-Kommissionierung oder Pick-by-Voice, um Effizienz und Genauigkeit zu steigern.
3. Einsatz moderner Technologien: Implementieren Sie Lagerverwaltungssysteme (WMS) und moderne Kommissioniertechnologien wie Pick-by-Voice, Pick-by-Light und mobile Datenerfassungsgeräte, um die Kommissionierprozesse zu optimieren.
4. Schulung und Motivation der Mitarbeiter: Investieren Sie in die Schulung Ihrer Mitarbeiter, um deren Fachkenntnisse zu erweitern und die Motivation zu steigern, was zu einer höheren Effizienz führt.
5. Kontinuierliche Verbesserung: Setzen Sie auf kontinuierliche Prozessverbesserungen und Lean-Prinzipien, um die Effizienz dauerhaft zu steigern und Verschwendung zu minimieren.
Durch die Umsetzung dieser Empfehlungen können Unternehmen ihre Kommissionierprozesse nachhaltig optimieren, Kosten senken und die Kundenzufriedenheit erhöhen.