Optimale Lagerplanung: Effizienz steigern durch durchdachte Strategien
In der heutigen dynamischen Geschäftswelt ist eine effiziente Lagerplanung für Unternehmen von entscheidender Bedeutung. Sie bildet das Rückgrat einer funktionierenden Logistik und beeinflusst maßgeblich die Leistungsfähigkeit und Wettbewerbsfähigkeit eines Unternehmens. Eine durchdachte Lagerplanung ermöglicht nicht nur die optimale Nutzung von Ressourcen, sondern trägt auch zur Kostenreduktion und Steigerung der Kundenzufriedenheit bei.
Die enge Verzahnung von Lagerplanung und Intralogistik ist hierbei unerlässlich. Intralogistik bezeichnet die Organisation, Steuerung, Durchführung und Optimierung des innerbetrieblichen Waren- und Materialflusses sowie der Informationsströme innerhalb eines Unternehmens. Sie sorgt dafür, dass alle logistischen Prozesse – vom Wareneingang über die Lagerung bis hin zum Warenausgang – effizient und reibungslos ablaufen. Eine gut geplante Intralogistik ermöglicht es, Engpässe zu vermeiden, Durchlaufzeiten zu verkürzen und die Flexibilität gegenüber Marktanforderungen zu erhöhen.
In diesem Artikel werden wir die Bedeutung einer effizienten Lagerplanung näher beleuchten und aufzeigen, wie sie durch intelligente Intralogistiklösungen optimiert werden kann. Dabei werden wir auf zentrale Aspekte wie Layoutplanung, Prozessgestaltung und den Einsatz moderner Technologien eingehen, um Unternehmen dabei zu unterstützen, ihre Lagerprozesse nachhaltig zu verbessern.
Ziele der Lagerplanung
Festlegung der Logistikprozesse: Ein- und Auslagerung, Materialflusssteuerung
Ein zentrales Ziel der Lagerplanung ist die exakte Definition und Steuerung zentraler Logistikprozesse wie Einlagerung, Auslagerung und Materialfluss. Dabei geht es um mehr als nur den Transport von Waren: Ein reibungslos funktionierendes System sorgt dafür, dass Abläufe vom Wareneingang bis zum Versand effizient, fehlerfrei und synchron ablaufen. Zu diesem Zweck werden Lagerorganisation, Transport- und Lagertechnik, Lagerstrategien sowie Ein- und Auslagerungsprozesse präzise geplant.
Die Umsetzung geschieht idealerweise mit Hilfe leistungsfähiger Lagerverwaltungssysteme (WMS/LVS), die Ein- und Auslagerungen steuern und den Materialfluss durch koordinierte Informationsflüsse unterstützen. Dadurch wird Bestandstransparenz geschaffen und Fehler reduziert.
Optimierung der Lagerfläche bei gleichzeitiger Minimierung der Transportwege
Ein anderes zentrales Ziel ist, den vorhandenen Lagerraum optimal zu nutzen und gleichzeitig die Transportwege innerhalb des Lagers so kurz wie möglich zu halten. Ein vorausschauendes Layout- und Flächenmanagement sorgt dafür, dass alle Bereiche des Lagers sinnvoll und platzsparend gestaltet werden.
Die Minimierung von Transportleistung – also eine Reduktion von Strecke und Aufwand bei innerbetrieblichen Transporten – wirkt sich direkt positiv auf Produktivität und Kosten aus. Idealerweise entstehen lineare, klar strukturierte Wege ohne Kreuzungen und Rückflüsse.
Zusammengefasst tragen diese beiden Ziele dazu bei:
• Kosten zu senken, durch geringeren Flächenbedarf und reduzierte Lagerhaltungskosten.
• Effizienz zu steigern, indem Abläufe schneller, ergonomischer und fehlerresistenter gestaltet werden.
• Wettbewerbsfähigkeit zu stärken, durch optimierte Prozesse sowie hohe Flexibilität und Anpassungsfähigkeit.
Auswahl der richtigen Technik
Bestimmung geeigneter Lager- und Transporttechnik
Die Wahl der passenden Lager- und Transporttechnik hängt maßgeblich von den betrieblichen Anforderungen ab. Als Grundbausteine kommen Regalsysteme wie Fachbodenregale, Palettenregale, Kragarmregale, Einfahr- oder Durchlaufregale in Betracht – je nach Art und Größe der gelagerten Güter. Dazu zählen auch Flachgut- oder Langgutlagersysteme und automatische Kleinteilelager. Für den innerbetrieblichen Transport stehen Fördermittel wie Gurtband- oder Rollenbahnen, Gabelstapler, Plattformwagen oder fahrerlose Transportsysteme (FTS/AGV) zur Verfügung.
Moderne Technologien wie Shuttle-Systeme (automatisierte, batteriebetriebene Fahrzeuge innerhalb von Lagerkanälen) ermöglichen eine besonders platzsparende und effiziente Lagerung, indem sie den Materialfluss optimieren und hohe Umschlagsleistungen ermöglichen.
Berücksichtigung der Bedienung und Ausstattung mit Regalsystemen
Die Auswahl eines Regalsystems sollte nicht nur auf das Lagergut ausgerichtet sein, sondern auch die tägliche Bedienung und Sicherheit berücksichtigen. Statische Regale wie Fachboden-, Paletten- oder Kragarmregale sind weit verbreitet und vielseitig einsetzbar. Dynamische oder automatisierte Regalsysteme – etwa verfahrbare oder automatisch bediente Anlagen – ermöglichen eine höhere Lagerdichte und ergonomisch optimierte Bedienbarkeit.
Eine regelmäßige Regalinspektion ist Pflicht, um Schäden frühzeitig zu erkennen und Unfälle zu vermeiden. In Deutschland schreibt die Norm DIN EN 15635 sowohl wöchentliche Sichtkontrollen als auch jährliche Experteninspektionen für gewerblich genutzte ortsfeste Stahlregale vor.
Abhängigkeit zwischen Technik und Bedienung: Manuell vs. automatisiert
Der Grad der Automatisierung – von rein manuellen über teilautomatisierte bis hin zu vollautomatischen Systemen – entscheidet über Effizienz, Flexibilität und Investitionsbedarf.
• Manuelle Systeme bieten hohe Flexibilität, geringere Investitionskosten und eignen sich besonders für kleinere oder stark wechselnde Sortimente. Sie verlangen jedoch mehr Personal und neigen bei größeren Mengen oder Prozessen zu Fehlern und längeren Laufzeiten.
• Teilautomatisierte Systeme kombinieren menschliche Bedienung mit technischer Unterstützung – etwa durch Regalbediengeräte, Schmalgangstapler oder semi-automatisierte Kommissionierhilfen. Sie stellen häufig eine wirtschaftliche Lösung dar, wenn vollständige Automatisierung (noch) nicht sinnvoll ist.
• Vollautomatisierte Systeme arbeiten unabhängig von menschlichem Eingreifen (z. B. Regalbediengeräte, Shuttle-Systeme, Autostore). Sie liefern hohe Durchsatzraten, exakte Lagerdichte und geringe Fehlerquoten – jedoch zu deutlich höheren Anschaffungs- und Wartungskosten. Auch die Instandhaltung ist anspruchsvoller.
In vielen Betrieben bietet sich eine hybride Lösung an: Ein intelligentes Lagerverwaltungssystem (LVS/WMS) verbindet manuelle und automatisierte Prozesse effizient. Es steuert Mischsysteme, weist Lagerplätze zu und synchronisiert Fördertechnik und Kommissionierung über Schnittstellen wie Warehouse Control Systeme (WCS).
Zusammenfassung
• Die technische Auswahl hängt ab von Lagergut, Ladeeinheiten, Umschlagsvolumen und benötigter Flexibilität.
• Die Regalsysteme müssen funktional und sicher sein – statisch oder automatisiert, kombiniert mit regelmäßiger Inspektion.
• Der Automatisierungsgrad beeinflusst Kosten, Leistung und Komplexität – von manuellen über teilautomatisierte bis zu vollautomatischen Formaten.
• Hybride Systeme mit einem intelligenten LVS bieten oft die beste Balance: Effizienz, Skalierbarkeit und Kostenkontrolle.
Anforderungen an das Lager
Analyse der Lagereinheiten: Größe, Gewicht, Art der Ware (Stück- oder Schüttgut)
Ein essenzieller Ausgangspunkt der Lagerplanung ist die präzise Analyse der Lagereinheiten. Hierbei wird betrachtet, wie groß und schwer die zu lagernden Einheiten sind und ob es sich um Stückgut (z. B. Paletten, Kartons) oder Schüttgut (z. B. Granulate, Schüttgüter) handelt. Die richtigen Regalsysteme, Ladeeinheiten und Transportmittel hängen entscheidend von diesen Parametern ab.
• Größe und Gewicht bestimmen unter anderem, ob leichte Fachbodenregale oder belastbare Schwerlastregale erforderlich sind.
• Art der Ware beeinflusst die Auswahl: Schüttgut benötigt spezielle Behälter oder sogenannte Schüttgutlager, während Stückgut oft standardisierte Paletten oder Behälter nutzt.
• Sicherheitsanforderungen differieren je nach Ware: empfindliche, gefährliche oder temperaturkritische Güter erfordern zusätzliche Maßnahmen wie stabile Lagerbehälter, Klimasteuerung oder spezielle Lagerzonen.
Notwendigkeit von Hilfsmitteln wie Paletten, Lagerbühnen oder Behältern
Hilfsmittel spielen eine große Rolle bei der sicheren, effizienten Lagerung:
• Paletten sind das Standard-Trägermaterial für Stückgüter – entweder als klassische Holz-, Kunststoff- oder Metallpaletten. Sie ermöglichen einen einfachen innerbetrieblichen Transport etwa mit Gabelstaplern.
• Lagerbehälter kommen zum Einsatz, wenn Einzelteile oder Kleinteile gelagert werden sollen, etwa Schüttgutbehälter, Großbehälter (IBCs) oder modulare Behältersysteme.
• Lagerbühnen schaffen zusätzliche Fläche in vertikaler Richtung – insbesondere dort, wo die Hallenhöhe nicht optimal genutzt wird. Sie ermöglichen eine geschickte Nutzung des vertikalen Raums und erhöhen die Lagerkapazität bei geringerem Flächenbedarf.
Spezielle Anforderungen: Schwerlastregale, Auffangwannen für Gefahrgut
Für besondere Güter oder Anforderungen sind spezielle Lagerkomponenten notwendig:
• Schwerlastregale bieten hohe Traglasten und sind unerlässlich für schwere oder große Palettenladungen. Sie sind robust konstruiert und oft modular erweiterbar.
• Auffangwannen für Gefahrgut schützen im Fall von Leckagen, indem sie Gefahrstoffe auf sicherer Weise zurückhalten. Gesetzlich sind solche Wannen vorgeschrieben, um Umwelt und Personal zu schützen. Auffangwannen müssen bestimmte Anforderungen erfüllen, etwa nach der Stahlwannenrichtlinie (StawaR), die unter anderem Mindestwanddicken, Dichtheit und Kennzeichnung vorschreibt.
• Die Dimensionierung muss entweder 10 % des Gesamtlagervolumens oder 100 % des größten Behältnisses abdecken – je nachdem, welcher Wert größer ist.
• Eine erhöhte Anforderung gilt in Wasserschutzgebieten, wo stets 100 % des Volumens unmöglich austreten dürfen.
• Einhängewannen ermöglichen den nachträglichen Einbau in vorhandene Palettenregale – so wird bestehendes Regalsystem einfach für Gefahrstofflagerung nutzbar gemacht.
• Materialwahl ist wichtig: Stahlwannen eignen sich für brennbare oder wassergefährdende Stoffe; Edelstahl und PE- oder Kunststoffvarianten bieten Korrosionsbeständigkeit bei aggressiven Medien.
Zusätzlich gilt bei Gefahrstofflagern:
• Belüftung, Brandschutz und bauliche Maßnahmen sind entscheidend. So dürfen keine Bodenabläufe vorhanden sein, der Boden muss dicht sein und Lagerbereiche müssen situationsangemessen abgesichert werden.
• Kennzeichnung, Schulung und Sicherheitsvorkehrungen sind Pflicht: Gefahrstofflager müssen klar beschriftet und organisiert sein, Ausnahmen von bestimmten Lagerorten (z. B. Sanitär- oder Pausenräume) gelten. Mitarbeitende müssen geschult sein, Notausgänge müssen kenntlich gemacht werden.
Zusammenfassung
• Analyse der Lagereinheiten schafft Klarheit über benötigte Technik und Lagerlösungen.
• Hilfsmittel wie Paletten, Behälter und Lagerbühnen ermöglichen effiziente Nutzung von Raum, Zeit und Ressourcen.
• Spezielle Anforderungen wie Schwerlastregale und Auffangwannen sind unerlässlich zur Gewährleistung von Sicherheit, Regularien-Konformität und optimaler Leistung – besonders bei gefährlichen oder schweren Gütern.
Gestaltung des Lagerlayouts
Erstellung eines Groblayouts für die Anordnung der Lagerbereiche
Der erste Schritt besteht darin, das Lager in funktionale Zonen zu unterteilen, um einen reibungslosen Ablauf sicherzustellen. Typischerweise kann man folgende Bereiche unterscheiden:
• Warenannahme
• Lagerung
• Kommissionierung bzw. Auftragszusammenstellung
• Verpackung und Versand
• Retouren- und Kontrollbereich
Diese Bereiche sollten logisch und effizient im Grundriss angeordnet sein – etwa sollte der Lagerbereich möglichst nahe an der Kommissionierung liegen, um die Wege kurz zu halten. Weitere wichtige Aspekte sind etwaige Büros, Umkleiden oder angrenzende Produktionslinien, die ebenfalls berücksichtigt werden sollten.
Auch das Yard Management – also die Organisation der Laderampen – spielt eine Rolle. Diese Zone ist ein zentraler Punkt im Materialfluss, da hier Ware an– oder ausgeliefert wird. Eine gute Gestaltung und Verwaltung hilft, Engpässe am Wareneingang oder -ausgang zu vermeiden.
Detailplanung: Ausrichtung der Regale, Fördertechnik, Bedienwege
Im Anschluss an das Groblayout folgt die Feinplanung – angefangen bei der genauen Positionierung von Regalen, Fördertechnik und Bedienwegen:
• Regelausrichtung sollte so gewählt werden, dass Zugänglichkeit und Lagerdichte optimal ausbalanciert werden. Dabei spielen Faktoren wie Regalgassenbreite, Zugänglichkeit für Flurförderzeuge und ergonomische Bedienung eine wichtige Rolle.
• Fördertechnik wie Rollenbahnen, Gurtförderer oder automatische Transportsysteme verbessert die Effizienz entlang des Materialflusses und lässt sich in moderne Lagerverwaltungssysteme integrieren.
• Zusätzlich ist bei der Wegeplanung darauf zu achten, dass Flurförderzeuge wie Gabelstapler genug Wenderadius haben und keine Engpässe entstehen. Auch die Bodenbeschaffenheit muss tragfähig genug sein, speziell bei höheren Belastungen durch schwere Regale.
• Eine ABC-Zonierung (Schnelldreher nah, Seltenentnehmer weiter weg) kann Zugriffszeiten verkürzen und Arbeitsabläufe optimieren.
Integration von Automatisierungslösungen: Regalbediengeräte, Fördertechnik, Softwaresteuerung
• Regalbediengeräte (RBG) ermöglichen eine flexible und dichte Lagerung – ob mit Teleskopgabeln, Satelliten oder anderen Mechanismen: Sie bewegen sich entlang der Regalgassen, platzieren Waren präzise und werden per Software gesteuert.
• In Hochregallagern (HRL) übernehmen RBGs gemeinsam mit Fördertechnik wie Kettenförderern, Hubtischen oder fahrerlosen Transportfahrzeugen (FTS/AGV) die Ein- und Auslagerprozesse – gesteuert durch ein Lagerverwaltungssystem (LVS) und ggf. einem Materialflussrechner.
• Die vollständige Automatisierung erfolgt über ein integriertes System aus Hochregallager, RBG, abgestimmter Fördertechnik und Software, das alle Bestandteile nahtlos orchestriert – wie etwa das SSI Exyz-System demonstriert.
• Lagerverwaltungssysteme (LVS/WMS) tragen zur Optimierung bei, indem sie anhand von Regeln Lagerplätze zuweisen, Bestände überwachen und Verkehre minimieren.
• Moderne Technologien wie RFID, autonome mobile Roboter (AMR) oder Künstliche Intelligenz können zusätzlich Echtzeit-Tracking, dynamische Kommissionierwege oder Prognosen zur Nachfrage liefern.
Zusammenfassung
• Ein klar strukturiertes Groblayout hilft bei der Übersicht aller Lagerbereiche und verhindert Engpässe.
• Die Detailplanung sorgt durch optimierte Regalpositionierung, Fördertechnik und Zugangswege für strukturelle Effizienz.
• Die Integration von Automatisierung (RBG, Fördertechnik, Software) maximiert Lagerdichte, Geschwindigkeit und Prozesstreue.
Automatisierung im Lager
Vorteile der Automatisierung: Effizienzsteigerung, Kostenreduktion, Fehlervermeidung
Die Automatisierung im Lager bietet mehrere handfeste Vorteile:
• Effizienzsteigerung: Automatisierte Systeme wie Regalbediengeräte, Fördertechnik oder Pick-to-Light-Lösungen ermöglichen einen kontinuierlichen Materialfluss, rund um die Uhr und unabhängig von Schichtzeiten. Dadurch steigt die Produktivität erheblich.
• Kostenreduktion: Durch die Verringerung manueller Arbeiten sinken Personalkosten, zudem werden Flächen effizienter genutzt. Auch die Fehlerkosten sinken – insgesamt eine langfristige Einsparung.
• Fehlervermeidung: Automatisierte Prozesse arbeiten präzise, reduzieren Fehlbestände sowie Kommissionier- und Verpackungsfehler – für höhere Qualität, weniger Retouren und gesteigerte Kundenzufriedenheit.
Möglichkeiten der Automatisierung: Kommissionierung, Verpackung, Nachbestellung und mehr
Automatisierungsoptionen im Lager sind vielseitig — hier einige Beispiele:
• Kommissionierung: Systeme wie „Goods-to-Person“, Pick-to-Light oder Pick-by-Robot bringen die Ware direkt zum Mitarbeiter – oder lassen die Roboter die Kommissionierung übernehmen. Das reduziert Laufwege und Fehler, sorgt für hohe Geschwindigkeit sowie Präzision.
• Verpackung: Automatische Verpackungsanlagen können Artikel maßgeschneidert verpacken, wiegen und etikettieren. Sie benötigen jedoch Platz, Stromversorgung und Integration in bestehende Förderketten und Prozesse.
• Nachbestellung und Bestandsmanagement: Lagerverwaltungssysteme (LVS/WMS) überwachen Bestände in Echtzeit, lösen rechtzeitig Nachbestellungen aus und schaffen Transparenz über Lagerbewegungen.
• Weitere automatisierbare Prozesse umfassen Wareneingang, Sortierung, Retourenmanagement und sogar Abfallentsorgung.
Voraussetzungen für die Implementierung: Lagergröße, Bestellvolumen, Investitionsbereitschaft
Bevor das Automatisierungsvorhaben startet, müssen bestimmte Rahmenbedingungen geklärt sein:
• Gründliche Bedarfsanalyse: Ermitteln Sie bestehende Prozessschwächen, Engpässe und Automatisierungspotenziale. So lassen sich Investitionen gezielt planen.
• Investitionsplanung und ROI-Bewertung: Automatisierung erfordert eine hohe Anfangsinvestition – doch oft amortisiert sie sich durch Effizienz- und Kostenvorteile. Eine ROI-Kalkulation hilft bei der Entscheidung.
• Lager- und Auftragsvolumen: Ein hoher Durchsatz bzw. viele Aufträge sind ein starker Indikator für eine sinnvolle Automatisierung. Skalenabhängig fallen Effekte schneller ins Gewicht.
• Infrastruktur und Integration: Netzwerke, passende IT-Systeme (LVS, ERP), Schnittstellen sowie technische Voraussetzungen wie Strom, Raum, Traglasten müssen vorhanden sein.
• Change Management & Schulung: Mitarbeitende müssen eingebunden und geschult werden. Automatisierung verändert Arbeitsabläufe und fordert neue Kompetenzen – gezielte Fortbildung ist daher essenziell.
• Skalierbarkeit und Pilotprojekte: Profitieren Sie von modularen Lösungen oder Robots-as-a-Service-Modellen. Pilotprojekte erlauben eine risikoarme Einführung mit anschließender Skalierbarkeit.
Zusammenfassung
Automatisierung im Lager bringt klare Vorteile in Effizienz, Kosten und Qualität, wenn sie richtig eingesetzt wird: Kommissionierung wird schneller und fehlerärmer, Verpackung präziser und Bestandsmanagement transparenter. Voraussetzung ist jedoch eine sorgfältige Vorbereitung – bei Infrastruktur, Personal, Prozessen und Finanzierung. Eine modulare Einführung mit Pilotprojekten reduziert Risiken und erlaubt langfristigen Erfolg.
Fazit
Zusammenfassung der wichtigsten Punkte
Effiziente Lagerplanung ist ein zentraler Erfolgsbaustein für jedes Unternehmen. Eine sorgfältig strukturierte Lagerorganisation – von der Analyse der Lagereinheiten über die Wahl geeigneter Technik bis hin zur Automatisierung – optimiert Prozesse, senkt Kosten und verbessert den innerbetrieblichen Materialfluss.
Die Automatisierung etwa steigert die Produktivität spürbar: Systeme wie Regalbediengeräte, Kommissionierlösungen oder Fördertechnik schaffen einen kontinuierlichen Warenfluss, reduzieren menschliche Fehler und ermöglichen eine permanente Inventur in Echtzeit.
Parallel senkt eine präzise Lageroptimierung die Kosten pro Auftrag, verbessert die Kundenzufriedenheit durch schnelleres, fehlerfreies Arbeiten und erhöht die Raumausnutzung – teilweise lassen sich mit automatisierten Hochregalsystemen bis zu 60 % der Artikel auf nur 5 % der Fläche lagern.
Die Integration moderner WMS/LVS-Systeme trägt entscheidend zur Steuerung, Transparenz und Flexibilität bei und ermöglicht Strategien wie Just-in-Time-Lieferung, Cross-Docking oder dynamische Lagerplatzverwaltung.
Der zielgerichtete Einsatz von Technologie, Automatisierung und Smart Software eröffnet zudem nachhaltige Vorteile: Effizienz bei Energie und Ressourcen, Reduzierung von Fehlbeständen, bessere Ware-Mensch-Interaktionen und insgesamt eine langfristig bessere Wettbewerbsposition.
Empfehlungen für Unternehmen zur Optimierung ihrer Lagerprozesse
1. Prozesse analysieren und Schwachstellen aufdecken
Identifizieren Sie Engpässe genau – mithilfe von Daten, Mitarbeiter-Feedback (z. B. Lean-Prinzipien) oder Floor-Mapping – und priorisieren Sie die Bereiche mit dem größten Effizienzpotenzial.
2. Passende Technologie sinnvoll einsetzen
Starten Sie mit WMS/LVS-Systemen, um Bestände und Lieferwege in Echtzeit zu managen und Fehler zu reduzieren.
3. Kompromisslos auf Automatisierung setzen – mit Augenmaß
Automatisierte Lösungen (z. B. Goods-to-Person, Pick-to-Light, FTS, Shuttle-Systeme) steigern Effizienz und Genauigkeit – wichtig ist dabei eine modulare und skalierbare Einführung.
4. Flexibilität durch Layout & Zonierung schaffen
Strukturierte Grob- und Detaillayouts, ABC-Zonierung oder dynamische Lagerhaltung (chaotische Lagerung) reduzieren Wege, optimieren Zugriffe und steigern Platznutzung.
5. Nachhaltigkeit mitdenken
Optimierung dient nicht nur dem kurzfristigen Erfolg, sondern senkt auch langfristig Ressourcenverbrauch, Fehlbestände und damit den ökologischen Fußabdruck.
6. Mitarbeiter einbinden und schulen
Schulungen, Change Management und Einbindung sind essenziell, vor allem bei neuen Technologien – und fördern Akzeptanz, Sicherheit und Effizienz.
7. Pilotprojekte testen, Erfolge messen und ausbauen
Starten Sie mit kleineren Automatisierungsprojekten, messen Sie deren Wirkung (z. B. Durchsatz, Fehlerquote, Durchlaufzeit) und skaliere gezielt bei Erfolg.
Ein modernes, optimiertes Lager ist weit mehr als nur ein Aufbewahrungsort. Es ist ein Herzstück der Wertschöpfungskette – effizient, flexibel und zukunftsfähig. Wer Prozesse intelligent plant, Technologie gezielt einsetzt und Mitarbeiter mitnimmt, schafft sich nachhaltige Vorteile und bleibt langfristig wettbewerbsfähig.