Kollision mit Regalanlagen: So vermeiden Sie teure Schäden
Kollisionen zwischen Gabelstaplern und Regalanlagen sind ein weit verbreitetes und kostspieliges Problem in Lagerumgebungen. Zudem sind Zusammenstöße durch Stapler eine der häufigsten Ursachen für strukturelle Regaldämpfungen. Diese Vorfälle passieren selbst bei niedriger Geschwindigkeit – schon ein kleiner Kontakt kann mit der Zeit ernsthafte Schäden verursachen.
– Sachschäden: Schlagartige oder wiederholte Kontakte führen zu verbogenen Säulen, gebrochenen Querträgern und im schlimmsten Fall zum Einsturz ganzer Regalreihen.
– Logistische Unterbrechungen: Schäden an Regalen zwingen häufig zur sofortigen Einstellung des Betriebs in betroffenen Gängen – Doppelbelastung durch Reparaturen und verzögerte Warenzugriffe.
– Verletzungsrisiken: Regalzusammenbrüche können schwere, teils lebensgefährliche Verletzungen für Mitarbeiter bedeuten.
In diesem Artikel zeigen wir praxisnahe Maßnahmen und Lösungen auf – von technischen Schutzsystemen bis zu organisatorischen Schulungsstrategien – die helfen, teure Schäden und ein erhöhtes Unfallrisiko durch Regal-Kollisionen dauerhaft zu vermeiden. Ziel ist es, Ihnen konkrete Handlungsoptionen aufzuzeigen, mit denen Sie Sicherheit und Effizienz in Ihrem Lager nachhaltig stärken.
Ursachen solcher Kollisionen
Fehlende oder unzureichende Schulung der Staplerfahrer
Unzureichende Schulung zählt zu den Hauptursachen für Anfahrunfälle. Wenn Fahrer nicht ausreichend mit dem sicheren Umgang vertraut sind – etwa Lastverteilung, Bedienung unterschiedlicher Staplertypen oder Rückwärtsfahren mit eingeschränkter Sicht – steigt die Gefahr von Kollisionen erheblich. Ohne regelmäßige Auffrischungskurse verpufft das Wissen rasch.
Ungeeignete Stapler für enge Gänge
Enge Gassen sind ein typisches Umfeld für Kollisionen. Werden Stapler eingesetzt, die nicht auf diese Raumsituation ausgelegt sind, erhöhen sich Anfahrrisiken deutlich. Die fehlende Manövrierbarkeit führt oft zu leichten Kontakten mit Regalpfosten oder Querträgern – und diese kleinen Stöße können über die Zeit zu ernsthaften Schäden führen.
Überladung und instabile Lagerung
Instabile oder zu hohe Lasten verschieben den Schwerpunkt des Staplers nach vorne – das erhöht nicht nur das Kipp-Risiko, sondern auch die Wahrscheinlichkeit, bei leichten Anstößen eine Kettenreaktion auszulösen. Kommt es etwa zu einem kleinen Stoß gegen ein überladenes Regal, kann dies den Einsturz ganzer Regalzeilen verursachen.
Diese Faktoren sind oft kombiniert im Spiel. Ein ungeeignetes Fahrzeug, gefahren von einem ungeschulten Fahrer, mit überladener Last in zu engen Gängen – da ist ein Unfall fast unausweichlich.
Technische Schutzmaßnahmen
Kantenschutz und Säulenschutz
Diese Schutzsysteme sind die Basis für jede Regalanlage:
• Säulenschutz aus Stahl blockiert und verteilt Aufprallkräfte. Viele Modelle widerstehen Lasten bis 4.500 kg bei etwa 10 km/h Aufprallgeschwindigkeit.
• Polyethylen-Schutzsysteme bieten eine flexible, stoßabsorbierende Hülle, die bei leichteren Kollisionen ausreichend dämpft – oft modular stapelbar und UV-beständig.
End-of‑Row-Barrieren & Bodenmarkierungen
Am Ende jeder Regalreihe montierte Barrieren aus Stahl oder Gummi fungieren als Auffangzone und verhindern Direktkollisionen mit dem Regal. Sie sind häufig 1–1,2 m hoch und in Gabelstapler-Sichtweiten positioniert. Bodenmarkierungen leiten Staplerfahrer sicher durch Gassen, reduzieren unkontrollierte Kursabweichungen und steigern die Übersicht – besonders wichtig in engen oder unübersichtlichen Lagerzonen.
Beleuchtung, Kameras am Mast-Gelenk & Warnleuchten
Elektronische Assistenten helfen, Gefahren schon vor dem Stoß zu erkennen:
• LED-Arbeitsscheinwerfer am Gabelträger oder Mast strahlen die Regalseiten aus und erhöhen die Sicht auch bei geringer Umgebungsbeleuchtung.
• Kameras am Mast bieten Blickwinkel entlang der Gabel, was das präzise Navigieren beim Ein‑ und Auslagern erleichtert – im Zusammenspiel mit einem Display auf dem Armaturenbrett verbessert dies die Gesamtsicht deutlich.
• Warnleuchten, kombiniert mit akustischen Signalen, warnen Fußgänger und Kollegen in der Nähe und machen sich auch bei schlechten Sichtverhältnissen bemerkbar.
Optimales Layout & Verkehrsführung
Ausreichende Gassenbreiten passend zum Staplertyp
Die Gassenbreiten sollten exakt auf die benötigte Wend- und Fahrfreiheit abgestimmt sein – je nach Staplertyp variieren diese stark. Passende Gassenbreiten minimieren Fahrfehler und Kollisionen – idealerweise berechnet nach Sicherheitsnormen wie EN 15635 oder OSHA 1910.176.
Markierte Fahr- und Fußgängerzonen, Geschwindigkeitsbegrenzungen
Klare Trennung von Stapler- und Fußgängerbereichen ist essenziell. Markierungen, Absperrborde oder Leitsysteme schaffen Übersicht für alle Verkehrsteilnehmer:
• Fußgängerzonen: mind. 1 m breit (3,3 ft); bei Staplerleitsystemen fester Abstand von ≥1,2 m empfohlen .
• Geschwindigkeitsbegrenzungen senken Anstoßrisiken signifikant – idealerweise ergänzt durch Kameras und Richtungsmarkierungen an Kreuzungen.
Regelmäßige Reinigung und Hindernisfreihaltung
Saubere, hindernisfreie Gassen gehören zu den Grundlagen sicherer Lagerlogistik:
• Kein Lagermaterial in Fahrbereichen – auch nicht temporär.
• Hindernisfreihaltung vermeidet Stolperfallen und unerwartete Ausweichmanöver, besonders wichtig bei engen Gassen.
• Unterhaltsplan empfiehlt sich: tägliche Sichtkontrolle und wöchentliche Grundreinigung. Langfristig reduziert dies Anfahrunfälle und erhöht Effizienz.
Mit diesen Layout- und Verkehrsführungsmaßnahmen legen Sie die Basis für einen sicheren, effizienten Lagerbetrieb – Punkt für Punkt systematisch umgesetzt.
Schulung & organisatorische Maßnahmen
Staplerfahrer-Schulungen inkl. Auffrischung
• Staplerfahrer benötigen einen gültigen Staplerschein, welcher theoretische und praktische Unterweisung umfasst.
• Zusätzlich sind jährliche Unterweisungen gesetzlich vorgeschrieben nach DGUV Vorschrift 1 und Arbeitsschutzgesetz § 12, um aktuelle Sicherheitsstandards und betriebliche Besonderheiten zu vermitteln.
Awareness-Trainings zu Regal-Sicherheit, Gewichtsverteilung und Gefahr durch Anstößen
• In Schulungen wird gezielt auf Regal‑Gefahren bei Staplerbetrieb, Kippgefahren durch falsche Gewichtsverteilung und Risiken durch Anstoßen eingegangen.
• Häufig genannte Trainingsinhalte sind: Lastaufnahme und -absetzen, Verhalten in engen Gassen, richtiges Verhalten bei Unfällen und Gefahrenbewusstsein im praxisnahen Umfeld.
• Praxisbeispiele, wie falsche Lastverteilung oder Domino-Kettenreaktionen, helfen, Risiken greifbar zu machen und das Bewusstsein zu schärfen.
Melde-Kultur: Schäden melden und dokumentieren
• Eine systematische Meldestruktur verhindert unbemerkte Schäden und sorgt für rechtzeitige Gegenmaßnahmen. Mitarbeiter müssen sofort nach einem Schadensfall den Vorgesetzten informieren – Meldepflicht ist Teil der Staplerunterweisung.
• Eine transparente Dokumentation motiviert zu sicherem Verhalten und liefert wertvolle Daten für die Gefährdungsbeurteilung im Lager.
Mit diesen Schulungs- und Organisationsmaßnahmen bauen Sie eine starke Sicherheitskultur auf – mit geschulten Mitarbeitenden, klaren Abläufen und stetiger Risikoüberwachung.
Regelmäßige Inspektion & Instandhaltung
Zyklische Prüfintervalle
Ein strukturiertes Prüfprogramm ist unverzichtbar – abhängig von Nutzung und Risiko sollten Inspektionen wie folgt erfolgen:
• Tägliche bzw. wöchentliche Sichtkontrollen durch Lagerpersonal oder die verantwortliche PRRS‑Person (Person Responsible for Racking Safety) zur Erkennung offener Schäden.
• Monatlich oder quartalsweise durch geschultes internes Personal, insbesondere in stark beanspruchten oder engen Gassen – auf Basis einer Risikoeinstufung.
• Jährlich eine Expertenprüfung durch einen fachlich kompetenten Prüfer (technischer Sachverständiger) gemäß EN 15635 oder HSE-Richtlinien, mit detailliertem Prüfbericht und Kategorisierung in Ampelsystem (rot/gelb/grün).
Check auf Verformungen, lose Bolzen, Korrosion, strukturelle Schäden
Die Inspektoren überprüfen sorgfältig:
• Verformungen und Dellen an Pfosten, Querträgern oder Fußplatten
• Lose oder fehlende Verbindungselemente, Bolzen und Kopfplatten
• Korrosion und Rissbildung, insbesondere an Schweißnähten oder im Fußplattenbereich
• Ausrichtung und Verankerung, z. B. lotrechte Pfosten und ordnungsgemäße Bodenverankerung
• Sauberkeit und Ordnung, damit keine Abfälle oder Hindernisse die Regalsicherheit beeinträchtigen
Diese systematische Prüfung sichert nicht nur gesetzliche Anforderungen, sondern erhöht auch die Lebensdauer Ihrer Regalsysteme.
Sofortmaßnahmen – Softeinlagerung zur Reparatur, Austausch beschädigter Elemente
Wird bei Inspektionen oder Sichtkontrollen ein relevanter Schaden festgestellt, sind zügige Maßnahmen entscheidend:
1. Sofortige Kennzeichnung bzw. Teilsperrung betroffener Bereiche, z. B. durch Sperrbänder, Warndreiecke oder temporäre Barrieren.
2. Austausch beschädigter Komponenten – idealerweise mit Originalteilen, um Garantie und Tragfähigkeit zu gewährleisten.
3. Dokumentation und Korrekturmaßnahmen: Jede Änderung wird festgehalten und nach erfolgreicher Reparatur erneut geprüft, bevor der Betrieb wieder freigegeben wird.
Ein systematisches Inspektions- und Instandhaltungsprogramm ist eine Investition in die Sicherheit Ihres Lagers und die langfristige Stabilität Ihres Regalsystems.
Fazit & Handlungsempfehlungen
Kompakt: Ganzheitlicher Schutz = Technik + Organisation + Schulung + Wartung
Maximale Sicherheit erreichen Sie nur mit einem abgestimmten Sicherheitsprogramm: Technische Schutzsysteme (z. B. Säulenschutz), klare organisatorische Abläufe, gezielte Fahrerschulungen und systematische Wartung bilden ein starkes Fundament. Ein solches Programm reduziert Schäden, verhindert Ausfälle und senkt langfristig Kosten deutlich.
Sofortmaßnahmen: Schnell umsetzbare Aktionen
1. Säulenschutz installieren – robusten Säulenschutz und Kantenschutz an hochfrequentierten Gassen einsetzen.
2. Schulung auffrischen – kurzfristig ein Awareness-Training für Staplerfahrer organisieren, um Sensibilität für Regalrisiken zu schärfen.
3. Markierungen & Verkehrsführung verbessern – klare Fahr-/Fußgängerzonen und Geschwindigkeitshinweise sichtbar anbringen, um Fehlfahrten zu vermeiden.
Diese Maßnahmen lassen sich unkompliziert und mit begrenztem Aufwand umsetzen – ideal für schnelle, spürbare Sicherheitsgewinne.
Langfriststrategie: Sicherheitskultur etablieren & Erfolg prüfen
• Sicherheitskultur aufbauen: Fördern Sie eine offene Fehler-Meldekultur, in der Schäden sichtbar gemacht und besprochen werden – nicht verschwiegen.
• Regelmäßige Prüfungen & KPI-Monitoring: Definieren und verfolgen Sie Kennzahlen wie Anzahl der Schäden, Ausfallzeiten und Durchgänge ohne Zwischenfall. Ergänzen Sie Beobachtungen durch feste Prüfintervalle (monatlich, jährlich).
• Kontinuierliche Verbesserung: Nutzen Sie Inspektionsdaten und Mitarbeiter-Feedback, um Technik, Abläufe und Schulungen stetig zu optimieren. So schaffen Sie ein resilienteres System, das langfristigen Schutz bietet.
Mit diesem ganzheitlichen Ansatz stärken Sie die operative Sicherheit in Ihrem Lager – senken Schäden, schützen Mitarbeiter und sichern Ihren Bestand nachhaltig.